鋼結構工程施工質量驗收規范(GB_50205—2001)
鋼結構工程施工質量驗收規范
中華人民共和國國家標準
Code for acceptance Of construction quality Of steel structures
GB 50205——2001
主編部門：中華人民共和國建設部
批準部門：中華人民共和國建設部
實行日期：2 0 0 2年3月1日
關于發布國家標準
《鋼結構工程施工質量驗收規范》的通知
建標[2002]11號
根據我部“關于印發《二OOO至二OO一年度工程建設國家標準制訂、修訂計劃》的通知”(建標[2001]87號)的要求，由冶金工業部建筑研究總院會同有關單位共同修訂的《鋼結構工程施工質量驗收規范》，經有關部門會審，批準為國家標準，編號為GB 50205——2001，自2002年3月1日起施行。其中，4.2.1、 4.3.1、 4.4.1、 5.2.2、 5.2.4、 6.3.1、 8.3.1、10.3.4、11.3.5、12.3.4、14.2.2、14.3.3為強制性條文，必須嚴格執行。原《鋼結構工程施工及驗收規范》GB 50205—95和《鋼結構工程質量檢驗評定標準》GB 50221—95同時廢止。
本規范由建設部負責管理和對強制性條文的解釋，冶金工業部建筑研究總院負責具體技術內容的解釋，建設部標準定額研究所組織中國計劃出版社出版發行。
中華人民共和國建設部
二OO二年一月十日
前 言
本規范是根據中華人民共和國建設部建標[2001]87號文“關于印發《二OOO至二OO一年度工程建設國家標準制定、修訂計劃》的通知”的要求，由冶金工業部建筑研究總院會同有關單位共同對原《鋼結構工程施工及驗收規范》GB 50205—95和《鋼結構工程質量檢驗評定標準》GB 50221—95修訂而成的。
在修訂過程中，編制組進行了廣泛的調查研究，總結了我國鋼結構工程施工質量驗收的實踐經驗，按照“驗評分離，強化驗收，完善手段，過程控制”的指導方針，以現行國家標準《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB 50300為基礎，進行全面修改，并以多種方式
廣泛征求了有關單位和專家的意見，對主要問題進行了反復修改，最后經審查定稿。
本規范共分15章，包括總則、術語、符號、基本規定、原材料及成品進場、焊接工程、緊固件連接工程、鋼零件及鋼部件加工工程、鋼構件組裝工程、鋼構件預拼裝工程、單層鋼結構安裝工程、多層及高層鋼結構安裝工程、鋼網架結構安裝工程、壓型金屬板工程、鋼結構涂裝工程、鋼結構分部工程竣工驗收以及9個附錄。將鋼結構工程原則上分成10個分項工程，每一個分項工程單獨成章�！霸牧霞俺善愤M場”雖不是分項工程，但將其單獨列章是為了強調和強化原材料及成品進場準人，從源頭上把好質量關�！颁摻Y構分部工程竣工驗收”單獨列章是為了更好地便于質量驗收工作的操作。
本規范將來可能需要進行局部修訂，有關局部修訂的信息和條文內容將刊登在《工程建設標準化》雜志上。
本規范以黑體字標志的條文為強制性條文。
為了提高規范質量，請各單位在執行本規范的過程中，注意總結經驗，積累資料，隨時將有關的意見和建議反饋給冶金工業部建筑研究總院(北京市海淀區西土城路33號，郵政編碼100088)，以供今后修訂時參考。
本規范主編單位、參編單位和主要起草人：
主編單位：冶金工業部建筑研究總院
參編單位：武鋼金屬結構有限責任公司
北京鋼鐵設計研究總院
中國京冶建設工程承包公司
北京市遠達建設監理有限責任公司
中建三局深圳建升和鋼結構建筑安裝工程有限公司
北京市機械施工公司 ．
浙江杭蕭鋼構股份有限公司
中建一局鋼結構工程有限公司
山東諸城高強度緊固件股份有限公司
浙江精工鋼結構有限公司
喜利得(中國)有限公司
主要起草人：侯兆欣 何奮韜 于之綽 王文濤 何喬生
賀賢娟 路克寬 劉景鳳 史 進 鮑廣鑊
陳國津 尹敏達 馬乃廣 李海峰 錢衛軍
目次
1 總 則
2 術語、符號
2．1 術語
2．2 符號
3 基本規定
4 原材料及成品進場
4．1 一般規定
4．2 鋼材
4．3 焊接材料
4．4 連接用緊固標準件
4．5 焊接球
4．6 螺栓球
4．7 封板、錐頭和套筒
4．8 金屬壓型板
4．9 涂裝材料
4．10 其他
5 鋼結構焊接工程
5．1 一般規定
5．2 鋼構件焊接工程
5．3 焊釘(栓釘)焊接工程
6 緊固件連接工程
6．1 一般規定
6．2 普通緊固件連接
6．3 高強度螺栓連接
7 鋼零件及鋼部件加工工程
7．1 一般規定
7．2 切割
7．3 矯正和成型
7．4 邊緣加工
7．5 管、球加工
7．6 制孔
8 鋼構件組裝工程
8．1 一般規定
8．2 焊接H型鋼
8．3 組裝
8．4 端部銑平及安裝焊縫坡口
8．5 鋼構件外形尺寸
9 鋼構件預拼裝工程
9．1 一般規定
9．2 預拼裝
10 單層鋼結構安裝工程
10．1 一般規定
10．2 基礎和支承面
10．3 安裝和校正
l l 多層及高層鋼結構安裝工程
11．1 一般規定
11．2 基礎和支承面
11．3 安裝和校正
12 鋼網架結構安裝工程
12．1 一般規定
12．2 支承面頂板和支承墊塊
12．3 總拼與安裝
13 壓型金屬板工程
13．1 一般規定
13．2 壓型金屬板制作
13．3 壓型金屬板安裝
14 鋼結構涂裝工程
14．1 一般規定
14．2 鋼結構防腐涂料涂裝
14．3 鋼結構防火涂料涂裝
15 鋼結構分部工程竣工驗收
附錄A 焊縫外觀質量標準及尺寸允許偏差
附錄B 緊固件連接工程檢驗項目
附錄C 鋼構件組裝的允許偏差
附錄D 鋼構件預拼裝的允許偏差
附錄E 鋼結構安裝的允許偏差
附錄F 鋼結構防火涂料涂層厚度測定方法
附錄G 鋼結構工程有關安全及功能的檢驗和見證檢測項目
附錄H 鋼結構工程有關觀感質量檢查項目
附錄J 鋼結構分項工程檢驗批質量驗收記錄表
本規范用詞說明
附：條文說明
1 總 則
1．0．1 為加強建筑工程質量管理，統一鋼結構工程施工質量的驗收，保證鋼結構工程質量，制定本規范。
1．0．2 本規范適用于建筑工程的單層、多層、高層以及網架、壓型金屬板等鋼結構工程施工質量的驗收。
1．0．3 鋼結構工程施工中采用的工程技術文件、承包合同文件對施工質量驗收的要求不得低于本規范的規定。
1．0．4 本規范應與現行國家標準《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB 50300配套使用。
1．0．5 鋼結構工程施工質量的驗收除應執行本規范的規定外，尚應符合國家現行有關標準的規定。
2 術語、符號
術 語
2．1．1 零件 part
組成部件或構件的最小單元，如節點板、翼緣板等。
2．1．2 部件 component
由若干零件組成的單元，如焊接H型鋼、牛腿等。
2．1．3 構件 element
由零件或由零件和部件組成的鋼結構基本單元，如梁、柱、支撐等。
2．1．4小拼單元 the smallest assembled rigid unit
鋼網架結構安裝工程中，除散件之外的最小安裝單元，一般分平面桁架和錐體兩種類型。
2．1．5 中拼單元 intermediate assembled structure
鋼網架結構安裝工程中，由散件和小拼單元組成的安裝單元，一般分條狀和塊狀兩種類型。
2．1．6 高強度螺栓連接副 set of high strength bolt
高強度螺栓和與之配套的螺母、墊圈的總稱。
2．1．7 抗滑移系數 slip coefficent of faying surface
高強度螺栓連接中，使連接件摩擦面產生滑動時的外力與垂直于摩擦面的高強度螺栓預拉力之和的比值。
2．1．8 預拼裝 test assembling
為檢驗構件是否滿足安裝質量要求而進行的拼裝。
2．1．9 空間剛度單元 space rigid unit
由構件構成的基本的穩定空間體系。
2．1．10 焊釘(栓釘)焊接 stud welding
將焊釘(栓釘)一端與板件(或管件)表面接觸通電引弧，待接觸面熔化后，給焊釘(栓釘)一定壓力完成焊接的方法。
2．1．11 環境溫度 ambient temperature
制作或安裝時現場的溫度。
2.2 符 號
2．2．1 作用及作用效應
P——高強度螺栓設計預拉力
△P——高強度螺栓預拉力的損失值
T——高強度螺栓檢查扭矩
Tc——高強度螺栓終擰扭矩
To——高強度螺栓初擰扭矩
2．2．2 幾何參數
a——間距
b——寬度或板的自由外伸寬度
d——直徑
e——偏心距
f——撓度、彎曲矢高
H——柱高度
Hi——各樓層高度
h——截面高度
he——角焊縫計算厚度
l——長度、跨度
Ra——輪廓算術平均偏差(表面粗糙度參數
r ——半徑
t ——板、壁的厚度
△ ——增量
2．2．3 其他
K——系數
3 基本規定
3．0．1 鋼結構工程施工單位應具備相應的鋼結構工程施工資質，施工現場質量管理應有相應的施工技術標準、質量管理體系、質量控制及檢驗制度，施工現場應有經項目技術負責人審批的施工組織設計、施工方案等技術文件。
3．0．2 鋼結構工程施工質量的驗收，必須采用經計量檢定、校準合格的計量器具。
3．0．3 鋼結構工程應按下列規定進行施工質量控制：
1 采用的原材料及成品應進行進場驗收。凡涉及安全、功能的原材料及成品應按本規范規定進行復驗，并應經監理工程師(建設單位技術負責人)見證取樣、送樣；
2 各工序應按施工技術標準進行質量控制，每道工序完成后，應進行檢查；
3 相關各專業工種之間，應進行交接檢驗，并經監理工程師(建設單位技術負責人)檢查認可。
3．0．4 鋼結構工程施工質量驗收應在施工單位自檢基礎上，按照檢驗批、分項工程、分部(子分部)工程進行。鋼結構分部(子分部)工程中分項工程劃分應按照現行國家標準《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB 50300的規定執行。鋼結構分項工程應有一個或若干檢驗批組成，各分項工程檢驗批應按本規范的規定進行劃分。
3．0．5 分項工程檢驗批合格質量標準應符合下列規定：
1 主控項目必須符合本規范合格質量標準的要求；
2 一般項目其檢驗結果應有80％及以上的檢查點(值)符合本規范合格質量標準的要求，且最大值不應超過其允許偏差值的1．2倍
3 質量檢查記錄、質量證明文件等資料應完整。
3．0．6 分項工程合格質量標準應符合下列規定：
1 分項工程所含的各檢驗批均應符合本規范合格質量標準；
2 分項工程所含的各檢驗批質量驗收記錄應完整。
3．0．7 當鋼結構工程施工質量不符合本規范要求時，應按下列規定進行處理：
1 經返工重做或更換構(配)件的檢驗批，應重新進行驗收；
2 經有資質的檢測單位檢測鑒定能夠達到設計要求的檢驗批，應予以驗收；
3 經有資質的檢測單位檢測鑒定達不到設計要求，但經原設計單位核算認可能夠滿足結構安全和使用功能的檢驗批，可予以驗收；
4 經返修或加固處理的分項、分部工程，雖然改變外形尺寸但仍能滿足安全使用要求，可按處理技術方案和協商文件進行驗收。
3．0．8 通過返修或加固處理仍不能滿足安全使用要求的鋼結構分部工程，嚴禁驗收。
4 原材料及成品進場
4．1 一般規定
4．1．1 本章適用于進入鋼結構各分項工程實施現場的主要材料、零(部)件、成品件、標準件等產品的進場驗收。
4．1．2 進場驗收的檢驗批原則上應與各分項工程檢驗批一致，也可以根據工程規模及進料實際情況劃分檢驗批。
4．2 鋼 材
Ⅰ 主控項目
4．2．1 鋼材、鋼鑄件的品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。進口鋼材產品的質量應符合設計和合同規定標準的要求。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。
4．2．2 對屬于下列情況之一的鋼材，應進行抽樣復驗，其復驗結果應符合現行國家產品標準和設計要求。
1 國外進口鋼材；
2 鋼材混批；
3 板厚等于或大于40mm，且設計有Z向性能要求的厚板；
4 建筑結構安全等級為一級，大跨度鋼結構中主要受力構件所采用的鋼材；
5 設計有復驗要求的鋼材；
6 對質量有疑義的鋼材。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查復驗報告。
Ⅱ 一般項目
4．2．3 鋼板厚度及允許偏差應符合其產品標準的要求。
檢查數量：每一品種、規格的鋼板抽查5處。
檢驗方法：用游標卡尺量測。
4．2．4 型鋼的規格尺寸及允許偏差符合其產品標準的要求。
檢查數量：每一品種、規格的型鋼抽查5處。
檢驗方法：用鋼尺和游標卡尺量測。
4．2．5 鋼材的表面外觀質量除應符合國家現行有關標準的規定外，尚應符合下列規定：
1 當鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差值的1／2；
2 鋼材表面的銹蝕等級應符合現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB 8923規定的C級及C級以上；
3 鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：觀察檢查。
4．3焊接材料
Ⅰ 主控項目
4．3．1 焊接材料的品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查焊接材料的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。
4．3．2 重要鋼結構采用的焊接材料應進行抽樣復驗，復驗結果應符合現行國家產品標準和設計要求。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查復驗報告。
Ⅱ 一般項目
4．3．3 焊釘及焊接瓷環的規格、尺寸及偏差應符合現行國家標準《圓柱頭焊釘》GBl0433中的規定。
檢查數量：按量抽查1％，且不應少于10套。
檢驗方法：用鋼尺和游標卡尺量測。
4．3．4 焊條外觀不應有藥皮脫落、焊芯生銹等缺陷；焊劑不應受潮結塊。
檢查數量：按量抽查1％，且不應少于10包。
檢驗方法；觀察檢查。
4．4 連接用緊固標準件
Ⅰ 主控項目
4．4．1 鋼結構連接用高強度大六角頭螺栓連接副、扭剪型高強度螺栓連接副、鋼網架用高強度螺栓、普通螺栓、鉚釘、自攻釘、拉鉚釘、射釘、錨栓(機械型和化學試劑型)、地腳錨栓等緊固標準件及螺母、墊圈等標準配件，其品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。高強度大六角頭螺栓連接副和扭剪型高強度螺栓連接副出廠時應分別隨箱帶有扭矩系數和緊固軸力(預拉力)的檢驗報告。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查產品的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。
4．4．2 高強度大六角頭螺栓連接副應按本規范附錄B的規定檢驗其扭矩系數，其檢驗結果應符合本規范附錄B的規定。
檢查數量：見本規范附錄B。
檢驗方法：檢查復驗報告。
4．4．3 扭剪型高強度螺栓連接副應按本規范附錄B的規定檢驗預拉力，其檢驗結果應符合本規范附錄B的規定。
檢查數量：見本規范附錄B。
檢驗方法：檢查復驗報告。
Ⅱ 一般項目
4．4．4 高強度螺栓連接副，應按包裝箱配套供貨，包裝箱上應標明批號、規格、數量及生產日期。螺栓、螺母、墊圈外觀表面應涂油保護，不應出現生銹和沾染贓物，螺紋不應損傷。
檢查數量：按包裝箱數抽查5％，且不應少于3箱。
檢驗方法：觀察檢查。
4．4．5 對建筑結構安全等級為一級，跨度40m及以上的螺栓球節點鋼網架結構，其連接高強度螺栓應進行表面硬度試驗，對8.8級的高強度螺栓其硬度應為HRC21～29；10.9級高強度螺栓其硬度應為HRC32～36，且不得有裂紋或損傷。
檢查數量：按規格抽查8只。
檢驗方法：硬度計、10倍放大鏡或磁粉探傷。
4．5 焊 接 球
Ⅰ 主控項目
4．5．1 焊接球及制造焊接球所采用的原材料，其品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查產品的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。
4．5．2 焊接球焊縫應進行無損檢驗，其質量應符合設計要求，當設計無要求時應符合本規范中規定的二級質量標準。
檢查數量：每一規格按數量抽查5％，且不應少于3個。
檢驗方法：超聲波探傷或檢查檢驗報告。
Ⅱ 一般項目
4．5．3 焊接球直徑、圓度、壁厚減薄量等尺寸及允許偏差應符合本規范的規定。
檢查數量：每一規格按數量抽查5％，且不應少于3個。
檢驗方法：用卡尺和測厚儀檢查。
4．5．4 焊接球表面應無明顯波紋及局部凹凸不平不大于1．5mm。
檢查數量：每一規格按數量抽查5％，且不應少于3個。
檢驗方法：用弧形套模、卡尺和觀察檢查。
4．6 螺 栓 球
Ⅰ 主控項目
4．6．1 螺栓球及制造螺栓球節點所采用的原材料，其品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查產品的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。
4．6．2 螺栓球不得有過燒、裂紋及褶皺。
檢查數量：每種規格抽查5％，且不應少于5只。
檢驗方法；用10倍放大鏡觀察和表面探傷。
Ⅱ 一般項目
4．6．3 螺栓球螺紋尺寸應符合現行國家標準《普通螺紋基本尺寸》GBl96中粗牙螺紋的規定，螺紋公差必須符合現行國家標準《普通螺紋公差與配合》GBl97中6H級精度的規定。
檢查數量：每種規格抽查5％，且不應少于5只。
檢驗方法：用標準螺紋規。
4．6．4 螺栓球直徑、圓度、相鄰兩螺栓孔中心線夾角等尺寸及允許偏差應符合本規范的規定。
檢查數量：每一規格按數量抽查5％，且不應少于3個。
檢驗方法：用卡尺和分度頭儀檢查。
4．7 封板、錐頭和套筒
Ⅰ 主控項目
4．7．1 封板、錐頭和套筒及制造封板、錐頭和套筒所采用的原材料，其品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查產品的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。
4．7．2 封板、錐頭、套筒外觀不得有裂紋、過燒及氧化皮。
檢查數量：每種抽查5％，且不應少于10只。
檢驗方法：用放大鏡觀察檢查和表面探傷。
4．8 金屬壓型板
Ⅰ 主控項目
4．8．1 金屬壓型板及制造金屬壓型板所采用的原材料，其品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查產品的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。
4．8．2 壓型金屬泛水板、包角板和零配件的品種、規格以及防水密封材料的性能應符合現行國家產品標準和設計要求。
檢查數量；全數檢查。
檢驗方法：檢查產品的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。
Ⅱ 一般項目
4．8．3 壓型金屬板的規格尺寸及允許偏差、表面質量、涂層質量等應符合設計要求和本規范的規定。
檢查數量，每種規格抽查5％，且不應少于3件。
檢驗方法：觀察和用10倍放大鏡檢查及尺量。
4．9 涂裝材料
Ⅰ 主控項目
4．9．1 鋼結構防腐涂料、稀釋劑和固化劑等材料的品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查產品的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。
4．9．2 鋼結構防火涂料的品種和技術性能應符合設計要求，并應經過具有資質的檢測機構檢測符合國家現行有關標準的規定。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查產品的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。
Ⅱ 一般項目
4．9．3 防腐涂料和防火涂料的型號、名稱、顏色及有效期應與其質量證明文件相符。開啟后，不應存在結皮、結塊、凝膠等現象。
檢查數量：按桶數抽查5％，且不應少于3桶。
檢驗方法：觀察檢查。
4．10 其 他
Ⅰ 主控項目
4．10．1 鋼結構用橡膠墊的品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查產品的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。
4．10．2 鋼結構工程所涉及到的其他特殊材料，其品種、規格、性能等應符合現行國家產品標準和設計要求。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查產品的質量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等。
5 鋼結構焊接工程
5．1一般規定
5．1．1 本章適用于鋼結構制作和安裝中的鋼構件焊接和焊釘焊接的工程質量驗收。
5．1．2 鋼結構焊接工程可按相應的鋼結構制作或安裝工程檢驗批的劃分原則劃分為一個或若干個檢驗批。
5．1．3 碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環境溫度、低合金結構鋼應在完成焊接24h以后，進行焊縫探傷檢驗。
5．1．4 焊縫施焊后應在工藝規定的焊縫及部位打上焊工鋼印。
5．2 鋼構件焊接工程
Ⅰ 主控項目
5．2．1 焊條、焊絲、焊劑、電渣焊熔嘴等焊接材料與母材的匹配應符合設計要求及國家現行行業標準《建筑鋼結構焊接技術規程》JGJ 8l的規定。焊條、焊劑、藥芯焊絲、熔嘴等在使用前，應按其產品說明書及焊接工藝文件的規定進行烘焙和存放。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查質量證明書和烘焙記錄。
5．2．2 焊工必須經考試合格并取得合格證書。持證焊工必須在其考試合格項目及其認可范圍內施焊。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查焊工合格證及其認可范圍、有效期。
5．2．3 施工單位對其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應進行焊接工藝評定，并應根據評定報告確定焊接工藝。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查焊接工藝評定報告。
5．2．4 設計要求全焊透的一、二級焊縫應采用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷，其內部缺陷分級及探傷方法應符合現行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級法》GB 11345或《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》GB 3323的規定。
焊接球節點網架焊縫、螺栓球節點網架焊縫及圓管T、K、Y形節點相關線焊縫，其內部缺陷分級及探傷方法應分別符合國家現行標準《焊接球節點鋼網架焊縫超聲波探傷方法及質量分級法》JBJ／T 3034．1、《螺栓球節點鋼網架焊縫超聲波探傷方法及質量分級法》JBJ／T 3034．2、《建筑鋼結構焊接技術規程》JGJ 81的規定。
一級、二級焊縫的質量等級及缺陷分級應符合表5．2．4的規定。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查超聲波或射線探傷記錄。
表5.2.4 一、二級焊縫質量等級及缺陷分級
|
焊縫質量等級 |
一級 |
二級 |
|
|
內部缺陷 |
評定等級 |
Ⅱ |
Ⅲ |
|
超聲波探傷 |
檢驗等級 |
B級 |
B級 |
|
探傷比例 |
l00% |
20％ |
|
|
內部缺陷 |
評定等級 |
Ⅱ |
Ⅲ |
|
射線探傷 |
檢驗等級 |
AB級 |
AB級 |
|
探傷比例 |
100％ |
20％ |
|
|
注：探傷比例的計數方法應按以下原則確定：(1)對工廠制作焊縫，應按每條焊縫計算百分比，且探傷長度應不小于200mm，當焊縫長度不足200mm時，應對整條焊縫進行探傷；(2)對現場安裝焊縫，應按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數計算百分比，探傷長度應不小于200mm，并應不少于1條焊縫。 |
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5．2．5 T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫，其焊腳尺寸不應小于 t／4（圖 5.2.5a、b、c）；設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為t／2（圖5.2.5 d），且不應大于10mm。焊腳尺寸的允許偏差為 0～4 mm。
檢查數量：資料全數檢查；同類焊縫抽查10％，且不應少于3條。
檢驗方法：觀察檢查，用焊縫量規抽查測量。
5．2．6 焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。
檢查數量：每批同類構件抽查10％，且不應少于3件；被抽查構件中，每一類型焊縫按條數抽查5％，且不應少于1條；每條檢查1處，總抽查數不應少于10處。
檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規和鋼尺檢查，當存在疑義時，采用滲透或磁粉探傷檢查。
Ⅱ 一般項目
5．2．7 對于需要進行焊前預熱或焊后熱處理的焊縫，其預熱溫度或后熱溫度應符合國家現行有關標準的規定或通過工藝試驗確定。預熱區在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件厚度的1.5倍以上，且不應小于100mm；后熱處理應在焊后立即進行，保溫時間應根據板厚按每25mm板厚1h確定。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查預、后熱施工記錄和工藝試驗報告。
5．2．8 二級、三級焊縫外觀質量標準應符合本規范附錄A中表A.0.1的規定。三級對接焊縫應按二級焊縫標準進行外觀質量檢驗。
檢查數量：每批同類構件抽查10％，且不應少于3件；被抽查構件中，每一類型焊縫按條數抽查5％，且不應少干l條; 每條檢查1處，總抽查數不應少于10處。
檢驗方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規和鋼尺檢查。
5．2．9 焊縫尺寸允許偏差應符合本規范附錄A中表A.0.2的規定。
檢查數量：每批同類構件抽查10%，且不應少于3件；被抽查構件中，每種焊縫按條數各抽查5% ，但不應少于1條；每條抽查1處，總抽查數不應少于10處。
檢驗方法：用焊縫量規檢查。
5．2．10 焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡；加工成凹形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。
檢查數量：每批同類構件抽查10％，且不應少于3件。
檢驗方法：觀察檢查。
5．2．11 焊縫感觀應達到：外形均勻、成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬間過渡較平滑，焊渣和飛濺物基本清除干凈。
檢查數量：每批同類構件抽查 10％，且不應少于 3件；被抽查構件中，每種焊縫按數量各抽查5％，總抽查處不應少于5處。
檢驗方法：觀察檢查。
5．3 焊釘（栓釘）焊接工程
Ⅰ 主控項目
5．3．1 施工單位對其采用的焊釘和鋼材焊接應進行焊接工藝評定，其結果應符合設計要求和國家現行有關標準的規定。瓷環應按其產品說明書進行烘焙。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查焊接工藝評定報告和烘焙記錄。
5．3．2 焊釘焊接后應進行彎曲試驗檢查，其焊縫和熱影響區不應有肉眼可見的裂紋。
檢查數量：每批同類構件抽查10％，且不應少于10件；被抽查構件中，每件檢查焊釘數量的1％，但不應少于1個。
檢驗方法：焊釘彎曲30°后用角尺檢查和觀察檢查。
Ⅱ 一般項目
5．3．3 焊釘根部焊腳應均勻，焊腳立面的局部未熔合或不足360°的焊腳應進行修補。
檢查數量：按總焊釘數量抽查1％，且不應少于10個。
檢驗方法：觀察檢查。
6 緊固件連接工程
6．1一般規定
6．1．1 本章適用于鋼結構制作和安裝中的普通螺栓、扭剪型高強度螺栓、高強度大六角頭螺栓、鋼網架螺栓球節點用高強度螺栓及射釘、自攻釘、拉鉚釘等連接工程的質量驗收。
6．1．2 緊固件連接工程可按相應的鋼結構制作或安裝工程檢驗批的劃分原則劃分為一個或若干個檢驗批。
6．2 普通緊固件連接
Ⅰ 主控項目
6．2．1 普通螺栓作為永久性連接螺栓時，當設計有要求或對其質量有疑義時，應進行螺栓實物最小拉力載荷復驗，試驗方法見本規范附錄B，其結果應符合現行國家標準《緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱》GB 3098的規定。
檢查數量：每一規格螺栓抽查8個。
檢驗方法：檢查螺栓實物復驗報告。
6．2．2 連接薄鋼板采用的自攻釘、拉鉚釘、射釘等其規格尺寸應與被連接鋼板相匹配，其間距、邊距等應符合設計要求。
檢查數量：按連接節點數抽查1％，且不應少于3個。
檢驗方法：觀察和尺量檢查。
Ⅱ 一般項目
6．2．3 永久性普通螺栓緊固應牢固、可靠，外露絲扣不應少于2扣。
檢查數量：按連接節點數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：觀察和用小錘敲擊檢查。
6．2．4 自攻螺釘、鋼拉鉚釘、射釘等與連接鋼板應緊固密貼，外觀排列整齊。
檢查數量：按連接節點數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：觀察或用小錘敲擊檢查‘
6．3 高強度螺栓連接
Ⅰ 主控項目
6．3．1 鋼結構制作和安裝單位應按本規范附錄B的規定分別進行高強度螺栓連接摩擦面的抗滑移系數試驗和復驗，現場處理的構件摩擦面應單獨進行摩擦面抗滑移系數試驗，其結果應符合設計要求。
檢查數量：見本規范附錄B。
檢驗方法：檢查摩擦面抗滑移系數試驗報告和復驗報告。
6．3．2 高強度大六角頭螺栓連接副終擰完成1h后、48h內應進行終擰扭矩檢查，檢查結果應符合本規范附錄B的規定。
檢查數量：按節點數抽查10％，且不應少于10個；每個被抽查節點按螺栓數抽查10％，且不應少于2個。
檢驗方法：見本規范附錄B。
6．3．3 扭剪型高強度螺栓連接副終擰后，除因構造原因無法使用專用扳手終擰掉梅花頭者外，未在終擰中擰掉梅花頭的螺栓數不應大于該節點螺栓數的5％。對所有梅花頭未擰掉的扭剪型高強度螺栓連接副應采用扭矩法或轉角法進行終擰并作標記，且按本規范第6．3．2條的規定進行終擰扭矩檢查。
檢查數量：按節點數抽查10％，但不應少于10個節點，被抽查節點中梅花頭未擰掉的扭剪型高強度螺栓連接副全數進行終擰扭矩檢查。
檢驗方法：觀察檢查及本規范附錄B。
Ⅱ 一般項目
6．3．4 高強度螺栓連接副的施擰順序和初擰、復擰扭矩應符合設計要求和國家現行行業標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計施工及驗收規程》JGJ 82的規定。
檢查數量：全數檢查資料。
檢驗方法：檢查扭矩扳手標定記錄和螺栓施工記錄。
6．3．5 高強度螺栓連接副終擰后，螺栓絲扣外露應為2～3扣，其中允許有10％的螺栓絲扣外露1扣或4扣。
檢查數量：按節點數抽查5％，且不應少于10個。
檢驗方法：觀察檢查。
6．3．6 高強度螺栓連接摩擦面應保持干燥、整潔，不應有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等，除設計要求外摩擦面不應涂漆。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：觀察檢查。
6．3．7 高強度螺栓應自由穿入螺栓孔。高強度螺栓孔不應采用氣割擴孔，擴孔數量應征得設計同意，擴孔后的孔徑不應超過1．2d(d為螺栓直徑)。
檢查數量：被擴螺栓孔全數檢查。
檢驗方法：觀察檢查及用卡尺檢查。
6．3．8 螺栓球節點網架總拼完成后，高強度螺栓與球節點應緊固連接，高強度螺栓擰入螺栓球內的螺紋長度不應小于1.0d(d為螺栓直徑)，連接處不應出現有間隙、松動等未擰緊情況。
檢查數量：按節點數抽查5％，且不應少于10個。
檢驗方法：普通扳手及尺量檢查。
7 鋼零件及鋼部件加工工程
7．1 一般規定
7．1．1 本章適用于鋼結構制作及安裝中鋼零件及鋼部件加工的質量驗收。
7．1．2 鋼零件及鋼部件加工工程，可按相應的鋼結構制作工程或鋼結構安裝工程檢驗批的劃分原則劃分為一個或若干個檢驗批。
7．2 切 割
Ⅰ 主控項目
7．2．1 鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：觀察或用放大鏡及百分尺檢查，有疑義時作滲透、磁粉或超聲波探傷檢查。
Ⅱ 一般項目
7．2．2 氣割的允許偏差應符合表7．2．2的規定。
檢查數量：按切割面數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：觀察檢查或用鋼尺、塞尺檢查。
表7．2．2 氣割的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允 許 偏 差 |
|
零件寬度、長度 |
土3.0 |
|
切割面平面度 |
0.05t，且不應大于2.0 |
|
割紋深度 |
0.3 |
|
局部缺口深度 |
1.O |
|
注：t為切割面厚度。 |
|
7．2．3 機械剪切的允許偏差應符合表7．2．3的規定。
檢查數量：按切割面數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：觀察檢查或用鋼尺、塞尺檢查。
表7．2．3機械剪切的允許偏差（mm）
|
項 目 |
允 許 偏 差 |
|
零件寬度、長度 |
土3.0 |
|
邊緣缺棱 |
1.0 |
|
型鋼端部垂直度 |
2.0 |
7．3 矯正和成型
Ⅰ 主控項目
7．3．1 碳素結構鋼在環境溫度低于－16℃、 低合金結構鋼在環境溫度低于－12℃時，不應進行冷矯正和冷彎曲。碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度不應超過900℃。低合金結構鋼在加熱矯正后應自然冷卻。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查制作工藝報告和施工記錄。
7．3．2 當零件采用熱加工成型時，加熱溫度應控制在900～1000℃；碳素結構鋼和低合金結構鋼在溫度分別下降到700℃和800℃之前，應結束加工；低合金結構鋼應自然冷卻。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查制作工藝報告和施工記錄。
Ⅱ 一般項目
7．3．3 矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應大于該鋼材厚度負允許偏差的1／2。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：觀察檢查和實測檢查。
7．3．4 冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應符合表7．3．4的規定。
檢查數量：按冷矯正和冷彎曲的件數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：觀察檢查和實測檢查。
表7．3．4 冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高(mm)
|
鋼材 類別 |
圖 例 |
對應軸 |
矯正 |
彎曲 |
||
|
r |
f |
r |
f |
|||
|
鋼板 扁鋼 |
|
x－x |
50t |
|
25t |
|
|
y—y(僅對 扁鋼軸線) |
100b
|
|
50b
|
|
||
|
角鋼 |
|
x—x
|
90b
|
|
45b |
|
|
槽鋼 |
|
x—x |
50h |
|
25h |
|
|
y一y |
90b |
|
45b |
|
||
|
工字 鋼 |
|
x一x |
50h |
|
25h |
|
|
y一y |
50b |
|
25b |
|
||
|
注：r為曲率半徑；f為彎曲矢高； |
||||||
7．3．5 鋼材矯正后的允許偏差，應符合表7．3．5的規定。
檢查數量：按矯正件數抽查10%，且不應少于3件。
檢驗方法：觀察檢查和實測檢查。
|
表7．3．5 鋼材矯正后的允許偏差(mm) |
|||
|
項 目 |
允許偏差 |
圖 例 |
|
|
鋼板的局 部平面度 |
t ≤14 |
1.5 |
|
|
|
T＞14 |
1.0 |
|
|
型鋼彎 曲矢高 |
大于5.0 |
|
|
|
角鋼肢的垂直度 |
b／100雙肢栓 接角鋼的角度 不得大于90° |
|
|
|
|
|
|
|
|
槽鋼翼緣
對腹板的垂直度 |
b／80 |
||
|
工字鋼、H型鋼翼緣對 腹板的垂直度 |
b／100 且不大于2.0 |
|
|
7．4 邊緣加工
Ⅰ 主控項目
7．4．1 氣割或機械剪切的零件，需要進行邊緣加工時，其刨削量不應小于2.0mm。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：檢查工藝報告和施工記錄。
Ⅱ 一般項目
7．4．2 邊緣加工允許偏差應符合表7．4．2的規定。
檢查數量：按加工面數抽查10％，且不應少于3件。
檢驗方法：觀察檢查和實測檢查。
表7．4．2 邊緣加工的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允 許 偏 差 |
|
零件寬度、長度 |
±1.0 |
|
加工邊直線度 |
|
|
相鄰兩邊夾角 |
±6′ |
|
加工面垂直度 |
0.025t，且不應大于0.5 |
|
加工面表面粗糙度 |
|
7．5 管、球加工
Ⅰ 主控項目
7．5．1 螺栓球成型后，不應有裂紋、褶皺、過燒。
檢查數量：每種規格抽查10％，且不應少于5個。
檢驗方法：l0倍放大鏡觀察檢查或表面探傷。
7．5．2 鋼板壓成半圓球后，表面不應有裂紋、褶皺；焊接球其對接坡口應采用機械加工，對接焊縫表面應打磨平整。
檢查數量：每種規格抽查10％，且不應少于5個。
檢驗方法：10倍放大鏡觀察檢查或表面探傷。
Ⅱ 一般項目
7．5．3 螺栓球加工的允許偏差應符合表7．5．3的規定。
檢查數量：每種規格抽查10％，且不應少于5個。
檢驗方法：見表7．5．3。
表7．5．3 螺栓球加工的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
檢驗方法 |
|
|
圓度 |
d≤120 |
1.5 |
用卡尺和游標卡尺檢查 |
|
d＞120 |
2.5 |
||
|
同一軸線上兩銑平 |
d≤120 |
0.2 |
用百分表V形塊檢查 |
|
面平行度 |
d＞120 |
0.3 |
|
|
銑平面距球中心距離 |
±O.2 |
用游標卡尺檢查 |
|
|
相鄰兩螺栓孔中心線夾角 |
±30′ |
用分度頭檢查 |
|
|
兩銑平面與螺栓孔軸線垂直度 |
0.005r |
用百分表檢查 |
|
|
球毛坯直徑 |
d≤120 |
＋2.0 一1.0 |
用卡尺和游標卡尺檢查 |
|
d＞120 |
＋3.0 —1.5 |
||
7．5．4 焊接球加工的允許偏差應符合表7．5．4的規定。
檢查數量：每種規格抽查10％，且不應少于5個。
檢驗方法：見表7．5．4。
表7．5．4 焊接球加工的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
檢驗方法 |
|
直徑 |
±O.005d ±2.5 |
用卡尺和游標卡尺檢查 |
|
圓度 |
2.5 |
用卡尺和游標卡尺檢查 |
|
壁厚減薄量 |
0.13t，且不應大于1.5 |
用卡尺和測厚儀檢查 |
|
兩半球對口錯邊 |
1.0 |
用套模和游標卡尺檢查 |
7．5．5 鋼網架(桁架)用鋼管桿件加工的允許偏差應符合表7．5．5的規定。
檢查數量：每種規格抽查10％，且不應少于5根。
檢驗方法：見表7．5．5。
表7．5．5 鋼網架(桁架)用鋼管桿件加工的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
檢驗方法 |
|
長 度 |
±1.0 |
用鋼尺和百分表檢查 |
|
端面對管軸的垂直度 |
0.005r |
用百分表V形塊檢查 |
|
管口曲線 |
1.0 |
用套模和游標卡尺檢查 |
7．6 制 孔
Ⅰ 主控項目
7．6．1 A、B級螺栓孔(Ⅰ類孔)應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不應大于12.5μm。其孔徑的允許偏差應符合表7．6．1—1的規定。
C級螺栓孔(Ⅱ類孔)，孔壁表面粗糙度Ra不應大于25μm，其允許偏差應符合表7．6．1—2的規定。
檢查數量：按鋼構件數量抽查10％，且不應少于3件。
檢驗方法：用游標卡尺或孔徑量規檢查。
表7．6．1—1 A,B級螺栓孔徑的允許偏差(mm)
|
序 號 |
螺栓公稱直徑、 螺栓孔直徑 |
螺栓公稱直徑 允許偏差 |
螺栓孔直徑 允許偏差 |
|
1 |
10～18 |
0.00 —0.21 |
＋0.18 0.00 |
|
2 |
18～30 |
0.00 —0.21 |
＋0.21 0.00 |
|
3 |
30～50 |
0.00 —0.25 |
＋0.25 O.00 |
表7．6．1—2 c級螺栓孔的允許偏差(m m)
|
項 目 |
允許偏差 |
|
直 徑 |
＋1.0 0.0 |
|
圓 度 |
2.0 |
|
垂 直 度 |
0.03t，且不應大于2.O |
Ⅱ 一般項目
7．6．2 螺栓孔孔距的允許偏差應符合表7．6．2的規定。
檢查數量：按鋼構件數量抽查10％，且不應少于3件。
檢驗方法：用鋼尺檢查。
表7．6．2 螺栓孔孔距允許偏差(mm)
|
螺栓孔孔距范圍 |
≤500 |
501～1200 |
1201～3000 |
〉3000 |
|
同一組內任意兩孔間距離 |
±1.0 |
±1.5 |
|
|
|
相鄰兩組的端孔間距離 |
±1.5 |
±2.0 |
±2.5 |
±3.0 |
|
注：1 在節點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組； 2 對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組； 3 在兩相鄰節點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規定的螺孔； 4 受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組。 |
||||
7．6．3 螺栓孔孔距的允許偏差超過本規范表7．6．2規定的允許偏差時，應采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：觀察數量
8 鋼構件組裝工程
8．1 一般規定
8．1．1 本章適用于鋼結構制作中構件組裝的質量驗收。
8．1．2 鋼構件組裝工程可按鋼結構制作工程檢驗批的劃分原則劃分為一個或若干個檢驗批。
8．2 焊接H型鋼
Ⅰ 一般項目
8．2．1 焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應小于200mm。翼緣板拼接長度不應小于2倍板寬；腹板拼接寬度不應小于300mm，長度不應小于600mm。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：觀察和用鋼尺檢查。
8．2．2 焊接H型鋼的允許偏差應符合本規范附錄C中表C．0．1的規定。
檢查數量：按鋼構件數抽查10％，宜不應少于3件。
檢驗方法：用鋼尺、角尺、塞尺等檢查。
8．3 組 裝
Ⅰ 主控項目
8．3．1 吊車梁和吊車桁架不應下撓。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：構件直立，在兩端支承后，用水準儀和鋼尺檢查。
Ⅱ 一般項目
8．3．2 焊接連接組裝的允許偏差應符合本規范附錄C中表C．0．2的規定。
檢查數量：按構件數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：用鋼尺檢驗。
8．3．3 頂緊接觸面應有75％以上的面積緊貼。
檢查數量：按接觸面的數量抽查10％，且不應少于10個。
檢驗方法：用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積應小于25％，邊緣間隙不應大于0.8mm。
8．3．4 桁架結構桿件軸線交點錯位的允許偏差不得大于3.0mm,允許偏差不得大于4.0mm。
檢查數量：按構件數抽查10％，且不應少于3個，每個抽查構件按節點數抽查10％，且不應少于3個節點。
檢驗方法：尺量檢查。
8．4 端部銑平及安裝焊縫坡口
Ⅰ 主控項目
8．4．1 端部銑平的允許偏差應符合表8．4．1的規定。
檢查數量：按銑平面數量抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：用鋼尺、角尺、塞尺等檢查。
表8．4．1 端部銑平的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
|
兩端銑平時構件長度 |
±2.0 |
|
兩端銑平時零件長度 |
±0.5 |
|
銑平面的平面度 |
0.3 |
|
鏡平面對軸線的垂直度 |
|
Ⅱ 一般項目
8．4．2 安裝焊縫坡口的允許偏差應符合表8．4．2的規定。
檢查數量：按坡口數量抽查10％，且不應少于3條。
檢驗方法，用焊縫量規檢查。
表8．4．2 安裝焊縫坡口的允許偏差
|
項 目 |
允許偏差 |
|
坡口角度 |
±5° |
|
鈍邊 |
±1.0mm |
8．4．3 外露銑平面應防銹保護。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：觀察檢查。
8．5 鋼構件外形尺寸
Ⅰ 主控項目
8．5．1 鋼構件外形尺寸主控項目的允許偏差應符合表8．5．1的規定。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：用鋼尺檢查。
表8．5．1 鋼構件外形尺寸主控項目的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
|
單層柱、粱、桁架受力支托(支承面)表面至第一個安裝孔距離 |
±1.0 |
|
多節柱銑平面至第一個安裝孔距離 |
±1.0 |
|
實腹粱兩端最外側安裝孔距離 |
±3.0 |
|
構件連接處的截面幾何尺寸 |
±3.0 |
|
柱、粱連接處的腹板中心線偏移 |
2.0 |
|
受壓構件(桿件)彎曲矢高 |
|
Ⅱ 一般項目
8．5．2 鋼構件外形尺寸一般項目的允許偏差應符合本規范附錄C中表 C．0．3～表C．0．9的規定。
檢查數量：按構件數量抽查10％，且不應少于3件。
檢驗方法：見本規范附錄C中表C．0．3～表C．0．9。
9 鋼構件預拼裝工程
9．1一般規定
9．1．1 本章適用于鋼構件預拼裝工程的質量驗收。
9．1．2 鋼構件預拼裝工程可按鋼結構制作工程檢驗批的劃分原則劃分為一個或若干個檢驗批。
9．1．3 預拼裝所用的支承凳或平臺應測量找平，檢查時應拆除全部臨時固定和拉緊裝置。
9．1．4 進行預拼裝的鋼構件，其質量應符合設計要求和本規范合格質量標準的規定。
9．2預 拼 裝
Ⅰ 主控項目
9．2．1 高強度螺栓和普通螺栓連接的多層板疊，應采用試孔器進行檢查，并應符合下列規定：
1 當采用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不應小于85％；
2 當采用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率應為100％。
檢查數量：按預拼裝單元全數檢查。
檢驗方法：采用試孔器檢查。
Ⅱ 一般項目
9．2．2 預拼裝的允許偏差應符合本規范附錄D表D的規定。
檢查數量：按預拼裝單元全數檢查。
檢驗方法：見本規范附錄D表D。
10 單層鋼結構安裝工程
10．1 一般規定
10．1．1 本章適用于單層鋼結構的主體結構、地下鋼結構、檁條及墻架等次要構件、鋼平臺、鋼梯、防護欄桿等安裝工程的質量驗收。
10．1．2 單層鋼結構安裝工程可按變形縫或空間剛度單元等劃分成一個或若干個檢驗批。地下鋼結構可按不同地下層劃分檢驗批。
10．1．3 鋼結構安裝檢驗批應在進場驗收和焊接連接、緊固件連接、制作等分項工程驗收合格的基礎上進行驗收。
10．1．4 安裝的測量校正、高強度螺栓安裝、負溫度下施工及焊接工藝等，應在安裝前進行工藝試驗或評定，并應在此基礎上制定相應的施工工藝或方案。
10．1．5 安裝偏差的檢測，應在結構形成空間剛度單元并連接固定后進行。
10．1．6 安裝時，必須控制屋面、樓面、平臺等的施工荷載，施工荷載和冰雪荷載等嚴禁超過梁、桁架、樓面板、屋面板、平臺鋪板等的承載能力。
10．1．7 在形成空間剛度單元后，應及時對柱底板和基礎頂面的空隙進行細石混凝土、灌漿料等二次澆灌。
10．1．8 吊車梁或直接承受動力荷載的梁其受拉翼緣、吊車桁架或直接承受動力荷載的桁架其受拉弦桿上不得焊接懸掛物和卡具等。
10．2 基礎和支承面
Ⅰ 主控項目
10．2．1 建筑物的定位軸線、基礎軸線和標高、地腳螺栓的規格及其緊固應符合設計要求。
檢查數量：按柱基數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：用經緯儀、水準儀、全站儀和鋼尺現場實測。
10．2．2 基礎頂面直接作為柱的支承面和基礎頂面預埋鋼板或支座作為柱的支承面時，其支承面、地腳螺栓(錨栓)位置的允許偏差：應符合表10．2．2的規定。
檢查數量：按柱基數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：用經緯儀、水準儀、全站儀、水平尺和鋼尺實測。
表10．2·2 支承面、地腳螺栓(錨栓)位置的允許偏差(mm)
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項 目 |
允許偏差 |
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支承面 |
標高 |
±3.0 |
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水平度 |
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地腳螺栓(錨栓) |
螺栓中心偏移 |
5.0 |
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預留孔中心偏移 |
10.0 |
|
10．2．3 采用座漿墊板時，座漿墊板的允許偏差應符合表10．2．3 的規定。
檢查數量：資料全數檢查。按柱基數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：用水準儀、全站儀、水平尺和鋼尺現場實測。
表10．2．3 座漿墊板的允許偏差(mm)
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項 目 |
允許偏差 |
|
頂面標高 |
0.0 —3.0 |
|
水平度 |
|
|
位置 |
20.0 |
10．2．4 采用杯口基礎時，杯口尺寸的允許偏差應符合表10．2．4的規定。
檢查數量：按基礎數抽查10％，且不應少于4處。
檢驗方法：觀察及尺量檢查。
表10．2．4 杯口尺寸的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
|
底面標高 |
0.0 —5.0 |
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杯口深度H |
±5.0 |
|
杯口垂直度 |
H／100，且不應大于10.0 |
|
位置 |
10.0 |
Ⅱ 一般項目
10．2．5 地腳螺栓(錨栓)尺寸的偏差應符合表10．2．5的規定。
地腳螺栓(錨栓)的螺紋應受到保護。
檢查數量：按柱基數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：用鋼尺現場實測。
表10．2．5 地腳螺栓(錨栓)尺寸的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
|
螺栓(錨栓)露出長度 |
+30.0 0.0 |
|
螺紋長度 |
+30.0 0.O |
10．3 安裝和校正
Ⅰ 主控項目
10．3．1 鋼構件應符合設計要求和本規范的規定。運輸、堆放和吊裝等造成的鋼構件變形及涂層脫落，應進行矯正和修補。
檢查數量：按構件數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：用拉線、鋼尺現場實測或觀察。
10．3．2 設計要求頂緊的節點，接觸面不應少于70％緊貼，且邊緣最大間隙不應大于0.8mm。
檢查數量：按節點數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：用鋼尺及0.3mm和0.8mm厚的塞尺現場實測。
10．3．3 鋼屋(托)架、桁架、梁及受壓桿件的垂直度和側向彎曲矢高的允許偏差應符合表10．3．3的規定。
檢查數量：按同類構件數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：用吊線、拉線、經緯儀和鋼尺現場實測。
表10.3.3鋼屋(托)架、桁架、梁及受壓桿件垂直度和側向彎曲矢高的允許偏差 (mm)
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項目 |
允許偏差 |
圖 例 |
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跨中的垂直度 |
h／250，且不應大于15.0 |
|
|
|
側向彎曲矢高f |
|
|
|
|
30m＜ |
|
||
|
|
|
||
10．3．4 單層鋼結構主體結構的整體垂直度和整體平面彎曲的允許偏差應符合表10．3．4的規定。
檢查數量：對主要立面全部檢查。對每個所檢查的立面，除兩列角柱外，尚應至少選取一列中間柱。
檢驗方法：采用經緯儀、全站儀等測量。
表10．3．4 整體垂直度和整體平面彎曲的允許偏差(mm)
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項 目 |
允許偏差 |
圖 例 |
|
主體結構的整體垂直度 |
H／1000，且不應大于25.O |
|
|
主體結構的整體平面彎曲 |
L／1500，且不應大于25.0 |
|
Ⅱ 一般項目
10．3．5 鋼柱等主要構件的中心線及標高基準點等標記應齊全。
檢查數量：按同類構件數抽查10％，且不應少于3件。
檢驗方法：觀察檢查。
10．3．6 當鋼桁架(或梁)安裝在混凝土柱上時，其支座中心對定位軸線的偏差不應大于10mm；當采用大型混凝土屋面板時，鋼桁架(或梁)間距的偏差不應大于10mm。
檢查數量：按同類構件數抽查10％，且不應少于3榀。
檢驗方法：用拉線和鋼尺現場實測。
10．3．7 鋼柱安裝的允許偏差應符合本規范附錄E中表E．0．1的規定。
檢查數量；按鋼柱數抽查10％，且不應少于3件。
檢驗方法：見本規范附錄E中表E．0．1。
10．3．8 鋼吊車梁或直接承受動力荷載的類似構件，其安裝的允許偏差應符合本規范附錄E中表E．0．2的規定。
檢查數量：按鋼吊車梁數抽查10％，且不應少于3榀。
檢驗方法：見本規范附錄E中表E．0．2。
10．3．9 檁條、墻架等次要構件安裝的允許偏差應符合本規范附錄E中表E．0．3的規定。
檢查數量：按同類構件數抽查10％，且不應少于3件。
檢驗方法：見本規范附錄E中表E．0．3。
10．3．10 鋼平臺、鋼梯、欄桿安裝應符合現行國家標準《固定式鋼直梯》GB 4053．1、《固定式鋼斜梯》GB 4053．2、《固定式防護欄桿》GB 4053．3和《固定式鋼平臺》GB 4053．4的規定。鋼平臺、鋼梯和防護欄桿安裝的允許偏差應符合本規范附錄E中表E0．4的規定。
檢查數量：按鋼平臺總數抽查10％，欄桿、鋼梯按總長度各抽查10％，但鋼平臺不應少于1個，欄桿不應少于5m，鋼梯不應少于1跑。
檢驗方法：見本規范附錄E中表E．0．4。
10．3．11 現場焊縫組對間隙的允許偏差應符合表10．3．11的規定。 、
檢查數量：按同類節點數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：尺量檢查。
表10．3．11 現場焊縫組對間隙的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
|
無墊板間隙 |
＋3.0 0.O |
|
有墊板間隙 |
＋3.0 —2.0 |
10．3．12 鋼結構表面應干凈，結構主要表面不應有疤痕、泥沙等污垢。
檢查數量：按同類構件數抽查10％，且不應少于3件。
檢驗方法：觀察檢查。
11 多層及高層鋼結構安裝工程
11．1 一般規定
11．1．1 本章適用于多層及高層鋼結構的主體結構、地下鋼結構、檁條及墻架等次要構件、鋼平臺、鋼梯、防護欄桿等安裝工程的質量驗收。
11．1．2 多層及高層鋼結構安裝工程可按樓層或施工段等劃分為一個或若干個檢驗批。地下鋼結構可按不同地下層劃分檢驗批。
11．2．3 柱、梁、支撐等構件的長度尺寸應包括焊接收縮余量等變形值。
11．1．4 安裝柱時，每節柱的定位軸線應從地面控制軸線直接引上，不得從下層柱的軸線引上。
11．1．5 結構的樓層標高可按相對標高或設計標高進行控制。
11．1．6 鋼結構安裝檢驗批應在進場驗收和焊接連接、緊固件連接、制作等分項工程驗收合格的基礎上進行驗收。
11．1．7 多層及高層鋼結構安裝應遵照本規范第10.1.4、10.1.5、10.1.6、10.1.7、10.1.8條的規定。
11．2 基礎和支承面
Ⅰ 主控項目
11．2．1 建筑物的定位軸線、基礎上柱的定位軸線和標高、地腳螺栓(錨栓)的規格和位置、地腳螺栓(錨栓)緊固應符合設計要求。當設計無要求時，應符合表11．2．1的規定。
檢查數量：按柱基數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：采用經緯儀、水準儀、全站儀和鋼尺實測。
表11．2．1 建筑物定位軸線、基礎上柱的定位軸線和標高、地腳螺栓(錨栓)的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
圖 例 |
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建筑物定位軸線 |
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基礎上柱的定位軸線 |
1.0 |
|
|
基礎上柱底標高 |
±2.0 |
|
|
地腳螺栓(錨栓)位移 |
2.0 |
|
11．2．2 多層建筑以基礎頂面直接作為柱的支承面，或以基礎頂面預埋鋼板或支座作為柱的支承面時，其支承面、地腳螺栓(錨栓)位置的允許偏差應符合本規范表10．2．2的規定。
檢查數量：按柱基數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：用經緯儀、水準儀、全站儀、水平尺和鋼尺實測。
11．2．3 落多層建筑采用座漿墊板時，座漿墊板的允許偏差應符劊本規范表10．2．3的規定。
檢查數量：資料全數檢查。按柱基數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：用水準儀、全站儀、水平尺和鋼尺實測。
11．2．4 當采用杯口基礎時，杯口尺寸的允許偏差應符合本規范表10．2．4的規定。
檢查數量：按基礎數抽查10％，且不應少于4處。
檢驗方法：觀察及尺量檢查。
Ⅱ 一般項目
11．2．5 地腳螺栓(錨栓)尺寸的允許偏差應符合本規范表10．2．5的規定。地腳螺栓(錨栓)的螺紋應受到保護。
檢查數量：按柱基數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：用鋼尺現場實測。
11．3 安裝和校正
Ⅰ 主控項目
11．3．1 鋼構件應符合設計要求和本規范的規定。運輸、堆放和吊裝等造成的鋼構件變形及涂層脫落，應進行矯正和修補。
檢查數量：按構件數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：用拉線、鋼尺現場實測或觀察。
11．3．2 柱子安裝的允許偏差應符合表11．3．2的規定。
檢查數量：標準柱全部檢查；非標準柱抽查10％，且不應少于3根。
檢驗方法：用全站儀或激光經緯儀和鋼尺實測。
表11．3．2 柱子安裝的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
圖 例 |
|
底層柱柱底軸線 對定位軸線偏移 |
3.0 |
|
|
柱子定位軸線 |
1.0 |
|
|
單節柱的垂直度 |
h／1000，且不應大于10.O |
|
11．3．3 設計要求頂緊的節點，接觸面不應少于70％緊貼，且邊緣最大間隙不應大于0.8mm。
檢查數量：按節點數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：用鋼尺及0.3mm和0.8mm厚的塞尺現場實測。
11．3．4 鋼主梁、次梁及受壓桿件的垂直度和側向彎曲矢高的允許偏差應符合本規范表10．3．3中有關鋼屋(托)架允許偏差的規定。
檢查數量：、按同類構件數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：用吊線、拉線、經緯儀和鋼尺現場實測。
11．3．5 多層及高層鋼結構主體結構的整體垂直度和整體平面彎曲的允許偏差應符合表11．3．5的規定。
檢查數量：對主要立面全部檢查。對每個所檢查的立面，除兩列角柱外，尚應至少選取一列中間柱。
檢驗方法：對于整體垂直度，可采用激光經緯儀、全站儀測量也可根據各節柱的垂直度允許偏差累計(代數和)計算。對于整體平面彎曲，可按產生的允許偏差累計(代數和)計算。
表11．3．5 整體垂直度和整體平面彎曲的允許偏差(mm)
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項 目 |
允許偏差 |
圖 例 ： |
|
主體結構的整體垂直度
|
(H／2500+lO.0)，且不應大于50.0 |
|
|
主體結構的整體平面彎曲 |
|
|
Ⅱ 一般項目
11．3．6 鋼結構表面應干凈，結構主要表面不應有疤痕、泥沙等污垢。
檢查數量：按同類構件數抽查10％，且不應少于3件。
檢驗方法：觀察檢查。
11．3．7 鋼柱等主要構件的中心線及標高基準點等標記應齊全。
檢查數量：按同類構件數抽查l0％，且不應少于3件。
檢驗方法：觀察檢查。
11．3．8 鋼構件安裝的允許偏差應符合本規范附錄E中表E．0．5規定。
檢查數量：按同類構件或節點數抽查10％。其中柱和梁各不少于3件，主梁與次梁連接節點不應少于3個，支承壓型金屬板鋼粱長度不應少于5m。
檢驗方法：見本規范附錄E中表E．0．5。
11．3．9 主體結構總高度的允許偏差應符合本規范附錄E中表E．0．6的規定。
檢查數量：按標準柱列數抽查10％，且不應少于4列。
檢驗方法：采用全站儀、水準儀和鋼尺實測。
11．3．10 當鋼構件安裝在混凝土柱上時，其支座中心對定位軸線偏差不應大于10mm；當采用大型混凝土屋面板時，鋼梁(或桁架)間距的偏差不應大于10mm。
檢查數量：按同類構件數抽查10％，且不應少于3榀。
檢驗方法：用拉線和鋼尺現場實測。
11．3．11 多層及高層鋼結構中鋼吊車梁或直接承受動力荷載的類似構件，其安裝的允許偏差應符合本規范附錄E中表E．0．2的規定。
檢查數量：按鋼吊車梁數抽查10％，且不應少于3榀。
檢驗方法：見本規范附錄E中表E．0．2。
11．3．12 多層及高層鋼結構中檁條、墻架等次要構件安裝的允許偏差應符合本規范附錄E中表E．0．3的規定。
檢查數量：按同類構件數抽查10％，且不應少于3件。
檢驗方法：見本規范附錄E中表E．0．3。
11．3．13 多層及高層鋼結構中鋼平臺、鋼梯、欄桿安裝應符合現行國家標準《固定式鋼直梯）GB 4053．1、固定式鋼斜梯）GBGB 4033·2�！豆潭ㄊ椒雷o欄桿））GB 4053．3和《固定式鋼平臺））GB 4053．4的規定。鋼平臺、鋼梯和防護欄桿安裝的允許偏差應符合本規范附錄E 中表E．0．4的規定。
檢查數量：按鋼平臺總數抽查 10％，欄桿、鋼梯按總長度各抽查10％，但鋼平臺不應少于1個，欄桿不應少于5m，鋼梯不應少于1跑。
檢驗方法：見本規范附錄E中表E．0．4。
11．3．14 多層及高層鋼結構中現場焊縫組對間隙的允許偏差應符合本規范表10．3．11的規定。
檢查數量：按同類節點數抽查10％，且不應少于3個。
檢驗方法：尺量檢查。
12 鋼網架結構安裝工程
12．1 一般規定
12．1．1 本章適用于建筑工程中的平板型鋼網格結構（簡稱鋼網架結構）安裝工程的質量驗收。
12．1．2 鋼網架結構安裝工程可按變形縫、施工段或空間剛度單元劃分成一個或若干檢驗批。
12．1．3 鋼網架結構安裝檢驗批應在進場驗收和焊接連接、緊固件連接、制作等分項工程驗收合格的基礎上進行驗收。
12．1．4 鋼網架結構安裝應遵照本規范第10．1．4、10．1．5、10．1．6條的規定。
12．2 支承面頂板和支承整塊
Ⅰ 主控項目
12．2．1 鋼網架結構支座定位軸線的位置、支座錨栓的規格應符合設計要求。
檢查數量：按支座數抽查 10％，且不應少于 4處。
檢驗方法：用經緯儀和鋼尺實測。
12．2．2 支承面頂板的位置、標高、水平度以及支座錨栓位置的允許偏差應符合表12．2．2的規定。
表12．2．2 支承面頂板、支座錨栓位置的允許偏差（mm）
|
項 目 |
允許偏差 |
|
|
支承面頂板 |
位置 |
15.0 |
|
頂面標高 |
O 一3.0 |
|
|
頂面水平度 |
|
|
|
支座錨栓 |
中心偏移 |
±5.0 |
檢查數量：按支座數抽查10％，且不應少于4處。
檢驗方法：用經緯儀、水準儀、水平尺和鋼尺實測。
12．2．3 支承墊塊的種類、規格、擺放位置和朝向，必須符合設計要求和國家現行有關標準的規定。橡膠墊塊與剛性墊塊之間或不同類型剛性墊塊之間不得互換使用。
檢查數量：按支座數抽查10％，且不應少于4處。
檢驗方法：觀察和用鋼尺實測。
12．2．4 網架支座錨栓的緊固應符合設計要求。
檢查數量：按支座數抽查10％，且不應少于4處。
檢驗方法：觀察檢查。
Ⅱ 一般項目
12．2．5 支座錨栓尺寸的允許偏差應符合本規范表10．2．5的規定。支座錨栓的螺紋應受到保護。
檢查數量：按支座數抽查10％，且不應少于4處。
檢驗方法：用鋼尺實測。
12．3 總拼與安裝
Ⅰ 主控項目
12．3．1 小拼單元的允許偏差應符合表12．3．1的規定。
檢查數量：按單元數抽查5％，且不應少于5個。
檢驗方法：用鋼尺和拉線等輔助量具實測。
表12．3．1 小拼單元的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
||
|
節點中心偏移 |
2.0 |
||
|
焊接球節點與鋼管中心的偏移 |
1.0 |
||
|
桿件軸線的彎曲矢高 |
Ll／1000，且不應大于5.0 |
||
|
錐體型小拼單元
|
弦桿長度 |
±2.0 |
|
|
錐體高度 |
±2.0 |
||
|
上弦桿對角線長度 |
±3.0 |
||
|
平面桁架型小拼單元
|
跨長 |
≤24m |
＋3.0 －7.0 |
|
＞24m |
＋5.0 －10.0 |
||
|
跨中高度 |
±3.0 |
||
|
跨中拱度 |
設計要求起拱 |
±L／5000 |
|
|
設計未要求起拱 |
＋10.0 |
||
|
注:1 L1為桿件長度， 2 L為跨長。 |
|||
12．3．2 中拼單元的允許偏差應符合表12．3．2的規定。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：用鋼尺和輔助量具實測。
表12．3．2 中拼單元的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
|
|
單元長度≤20m， 拼接長度 |
單跨 |
±10.0 |
|
多跨連續 |
±5.0 |
|
|
單元長度＞20m， 拼接長度 |
單跨 |
±20.0 |
|
多跨連續 |
±l0.0 |
|
12．3．3 對建筑結構安全等級為一級，跨度40m及以上的公共建筑鋼網架結構，且設計有要求時，應按下列項目進行節點承載力試驗，其結果應符合以下規定：
1 焊接球節點應按設計指定規格的球及其匹配的鋼管焊接成試件，進行軸心拉、壓承載力試驗，其試驗破壞荷載值大于或等于1.6倍設計承載力為合格。
2 螺栓球節點應按設計指定規格的球最大螺栓孔螺紋進行抗拉強度保證荷載試驗，當達到螺栓的設計承載力時，螺孔、螺紋及封板仍完好無損為合格。
檢查數量；每項試驗做3個試件。
檢驗方法：在萬能試驗機上進行檢驗，檢查試驗報告。
12．3．4 鋼網架結構總拼完成后及屋面工程完成后應分別測量其撓度值，且所測的撓度值不應超過相應設計值的1.15倍。
檢查數量：跨度24m及以下鋼網架結構測量下弦中央一點；跨度24m以上鋼網架結構測量下弦中央一點及各向下弦跨度的四等分點。
檢驗方法：用鋼尺和水準儀實測。
Ⅱ 一般項目
12．3．5 鋼網架結構安裝完成后，其節點及桿件表面應干凈，不應有明顯的疤痕、泥沙和污垢。螺栓球節點應將所有接縫用油膩子填嵌嚴密，并應將多余螺孔封口。
檢查數量：按節點及桿件數抽查5％，且不應少于10個節點。
檢驗方法：觀察檢查。
12．3．6 鋼網架結構安裝完成后，其安裝的允許偏差應符合表12．3．6的規定。
檢查數量：除桿件彎曲矢高按桿件數抽查5％外，其余全數檢查，檢驗方法：見表12．3．6。
表12．3．6 鋼網架結構安裝的允許偏差(mm)
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項 目 |
允許偏差 |
檢驗方法 |
|
縱向、橫向長度 |
L／2000，且不應大于30.0 －L／2000，且不應小于－30.0 |
用鋼尺實測 |
|
支座中心偏移 |
L／3000，且不應大于30.0 |
用鋼尺和經緯儀實測 |
|
周邊支承網架相鄰支座高差 |
L／400，且不應大于15.0 |
用鋼尺和水準儀實測 |
|
支座最大高差 |
30.0 |
|
|
多點支承網架相鄰支座高差 |
Ll／800，且不應大于30.0 |
|
|
注：1 L為縱向，橫向長度； 2 L1為相鄰支座間距。 |
||
13 壓型金屬板工程
13．1 一般規定
本章適用于壓型金屬板的施工現場制作和安裝工程質量
13．1．2 壓型金屬板的制作和安裝工程可按變形縫、樓層、施工段或屋面、墻面、樓面等劃分為一個或若干個檢驗批。
13．1．3 壓型金屬板安裝應在鋼結構安裝工程檢驗批質量驗收合格后進行。
13．2 壓型金屬板制作
Ⅰ 主控項目
13．2．1 壓型金屬板成型后，其基板不應有裂紋。
檢查數量：按計件數抽查5％，且不應少于10件。
檢驗方法：觀察和用10倍放大鏡檢查。
13．2．2 有涂層、鍍層壓型金屬板成型后，涂、鍍層不應有肉眼可見的裂紋、剝落和擦痕等缺陷。
檢查數量：按計件數抽查5％，且不應少于10件。
檢驗方法：觀察檢查。
Ⅱ 一般項目
13．2．3 壓型金屬板的尺寸允許偏差應符合表13．2．3的規定。
檢查數量：按計件數抽查5％，且不應少于10件。
檢驗方法：用拉線和鋼尺檢查。
13．2．4 壓型金屬板成型后，表面應干凈，不應有明顯凹凸和皺褶。
檢查數量：按計件數抽查5％，且不應少于10件。
檢驗方法：觀察檢查。
表13．2．3 壓型金屬板的尺寸允許偏差(m m)
|
項 目 |
允許偏差 |
||
|
波 距 |
±2.0 |
||
|
波高 |
壓型鋼板 |
截面高度≤70 |
±1.5 |
|
截面高度＞70 |
±2.0 |
||
|
側向彎曲 |
在測量長度 L1的范圍內 |
20.0 |
|
|
注: L1為測量長度，指板長扣除兩端各0.5m后的實際長度(小于l0m)或扣除后任選的l0m長度。 |
|||
13．2．5 壓型金屬板施工現場制作的允許偏差應符合表13．2．5的規定。
檢查數量：按計件數抽查5％，且不應少于10件。
檢驗方法：用鋼尺、角尺檢查。
表13．2．5 壓型金屬板施工現場制作的允許偏差(m m)
|
項 目 |
允許偏差 |
||
|
壓型金屬板的覆蓋寬度 |
截面高度≤70 |
+10.0，-2.0 |
|
|
截面高度＞70 |
+6.0，-2.0 |
||
|
板 長 |
±9.0 |
||
|
橫向剪切偏差 |
6.0 |
||
|
泛水板、包角板尺寸 |
板長 |
±6.0 |
|
|
折彎面寬度 |
±3.0 |
||
|
折彎面夾角 |
2o |
||
13．3 壓型金屬板安裝
Ⅰ 主控項目
13．3．1 壓型金屬板、泛水板和包角板等應固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷設應完好，連接件數量、間距應符合設計要求和國家現行有關標準規定。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：觀察檢查及尺量。
13．3．2 壓型金屬板應在支承構件上可靠搭接，搭接長度應符合設計要求，且不應小于表13．3．2所規定的數值。
檢查數量：按搭接部位總長度抽查10％，且不應少于l0m。
檢驗方法：觀察和用鋼尺檢查。
表13．3．2 壓型金屬板在支承構件上的搭接長度(mm)
|
項 目 |
搭接長度 |
|
|
截面高度＞70 |
375 |
|
|
截面高度≤70 |
屋面坡度＜1／10 |
250 |
|
屋面坡度≥1／10 |
200 |
|
|
墻 面 |
120 |
|
13．3．3 組合樓板中壓型鋼板與主體結構(梁)的錨固支承長度應符合設計要求，且不應小于50mm，端部錨固件連接應可靠，設置位置應符合設計要求。
檢查數量：沿連接縱向長度抽查10％，且不應少于10 m。
檢驗方法：觀察和用鋼尺檢查。
Ⅱ 一般項目
13．3．4 壓型金屬板安裝應平整、順直，板面不應有施工殘留物和污物。檐口和墻面下端應呈直線，不應有未經處理的錯鉆孔洞。
檢查數量：按面積抽查10％，且不應少于10 m2。
檢驗方法：觀察檢查。
13．3．5 壓型金屬板安裝的允許偏差應符合表13．3．5的規定。
檢查數量：檐口與屋脊的平行度：按長度抽查10％，且不應少于l0m。其他項目：每20m長度應抽查l處，不應少于2處。
檢驗方法：用拉線、吊線和鋼尺檢查。
表13．3．5 壓型金屬板安裝的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
|
|
屋面 |
檐口與屋脊的平行度 |
12.0 |
|
壓型金屬板波紋線對屋脊的垂直度 |
L／800，且不應大于25.0 |
|
|
槽口相鄰兩塊壓型金屬板端部錯位 |
6.0 |
|
|
壓型金屬板卷邊板件最大波浪高 |
4.0 |
|
|
墻面 |
墻板波紋線的垂直度 |
H／800，且不應大于25.0 |
|
墻板包角板的垂直度 |
H／800，且不應大于25.0 |
|
|
相鄰兩塊壓型金屬板的下端錯位 |
6.0 |
|
|
注：1 L為屋面半坡或單坡長度； 2 H為墻面高度。 |
||
14 鋼結構涂裝工程
14．1一般規定
14．1．1 本章適用于鋼結構的防腐涂料(油漆類)涂裝和防火涂料涂裝工程的施工質量驗收。
14．1．2 鋼結構涂裝工程可按鋼結構制作或鋼結構安裝工程檢驗批的劃分原則劃分成一個或若干個檢驗批。
14．1．3 鋼結構普通涂料涂裝工程應在鋼結構構件組裝、預拼裝或鋼結構安裝工程檢驗批的施工質量驗收合格后進行。鋼結構防火涂料涂裝工程應在鋼結構安裝工程檢驗批和鋼結構普通涂料涂裝檢驗批的施工質量驗收合格后進行；
14．1．4 涂裝時的環境溫度和相對濕度應符合涂料產品說明書的要求，當產品說明書無要求時，環境溫度宜在5～38~℃之間，相對濕度不應大于85％。涂裝時構件表面不應有結露；涂裝后4h內應保護免受雨淋。
14．2 鋼結構防腐涂料涂裝
Ⅰ 主控項目
14．2．1 涂裝前鋼材表面除銹應符合設計要求和國家現行有關標準的規定。處理后的鋼材表面不應有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。當設計無要求時，鋼材表面除銹等級應符合表14．2．1的規定。
檢查數量：按構件數抽查10％，且同類構件不應少于3件。
檢驗方法：用鏟刀檢查和用現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB 8923規定的圖片對照觀察檢查。
表14．2．1 各種底漆或防銹漆要求最低的除銹等級
|
涂料品種 |
除銹等級 |
|
油性酚醛、醇酸等底漆或防銹漆 |
St2 |
|
高氯化聚乙烯、氯化橡膠、氯磺化聚乙烯、環氧樹脂、聚氨酯等底漆或防銹漆 |
Sa2 |
|
無機富鋅、有機硅、過氯乙烯等底漆 |
Sa2 |
14．2．2 涂料、涂裝遍數、涂層厚度均應符合設計要求。當設計對涂層厚度無要求時，涂層干漆膜總厚度：室外應為150μm，室內應為125μ m，其允許偏差為－25μm。每遍涂層干漆膜厚度的允許偏差為－5μm。
檢查數量：按構件數抽查10％，且同類構件不應少于3件。
檢驗方法：用干漆膜測厚儀檢查。每個構件檢測5處，每處的數值為3個相距50mm測點涂層干漆膜厚度的平均值。
Ⅱ 一般項目
14．2．3 構件表面不應誤涂、漏涂，涂層不應脫皮和返銹等。涂層應均勻、無明顯皺皮、流墜、針眼和氣泡等。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：觀察檢查。
14．2．4 當鋼結構處在有腐蝕介質環境或外露且設計有要求時，應進行涂層附著力測試，在檢測處范圍內，當涂層完整程度達到70％以上時，涂層附著力達到合格質量標準的要求。
檢查數量：按構件數抽查1％，且不應少于3件，每件測3處。
檢驗方法：按照現行國家標準《漆膜附著力測定法》GB 1720或《色漆和清漆、漆膜的劃格試驗》GB 9286執行。
14．2．5 涂裝完成后，構件的標志、標記和編號應清晰完整。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：觀察檢查。
14．3 鋼結構防火涂料涂裝
Ⅰ 主控項目
14．3．1 防火涂料涂裝前鋼材表面除銹及防銹底漆涂裝應符合設計要求和國家現行有關標準的規定。
檢查數量：按構件數抽查10％，且同類構件不應少于3件。
檢驗方法：表面除銹用鏟刀檢查和用現行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923規定的圖片對照觀察檢查。底漆涂裝用干漆膜測厚儀檢查，每個構件檢測5處，每處的數值為3個相距50mm測點涂層干漆膜厚度的平均值。
14．3．2 鋼結構防火涂料的粘結強度、抗壓強度應符合國家現行標準《鋼結構防火涂料應用技術規程》CECS 24：90的規定。檢驗方法應符合現行國家標準《建筑構件防火噴涂材料性能試驗方法》GB 9978的規定。
檢查數量：每使用100t或不足：100t薄涂型防火涂料應抽檢一次粘結強度；每使用500t或不足500t厚涂型防火涂料應抽檢一次粘結強度和抗壓強度。
檢驗方法：檢查復檢報告。
14．3．3 薄涂型防火涂料的涂層厚度應符合有關耐火極限的設計要求。厚涂型防火涂料涂層的厚度，80％及以上面積應符合有關耐火極限的設計要求，且最薄處厚度不應低于設計要求的85％。
檢查數量：按同類構件數抽查10%，且均不應少于3件。
檢驗方法：用涂層厚度測量儀、測針和鋼尺檢查。測量方法應符合國家現行標準《鋼結構防火涂料應用技術規程》》CECS24：90的規定及本規范附錄F。
14．3．4 薄涂型防火涂料涂層表面裂紋寬度不應大于0.5mm；厚涂型防火涂料涂層表面裂紋寬度不應大于lmm。
檢查數量：按同類構件數抽查10％，且均不應少于3件。
檢驗方法：觀察和用尺量檢查。
Ⅱ 一般項目
14．3．5 防火涂料涂裝基層不應有油污、灰塵和泥砂等污垢。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：觀察檢查。
14．3．6 防火涂料不應有誤涂、漏涂，涂層應閉合無脫層、空鼓、明顯凹陷、粉化松散和浮漿等外觀缺陷，乳突已剔除。
檢查數量：全數檢查。
檢驗方法：觀察檢查。
15 鋼結構分部工程竣工驗收
15．0．1 根據現行國家標準《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB 50300的規定，鋼結構作為主體結構之一應按子分部工程竣工驗收；當主體結構均為鋼結構時應按分部工程竣工驗收。大型鋼結構工程可劃分成若干個子分部工程進行竣工驗收。
15．0．2 鋼結構分部工程有關安全及功能的檢驗和見證檢測項目見本規范附錄G，檢驗應在其分項工程驗收合格后進行。
15．0．3 鋼結構分部工程有關觀感質量檢驗應按本規范附錄H執行。
15．0．4 鋼結構分部工程合格質量標準應符合下列規定：
1 各分項工程質量均應符合合格質量標準；
2 質量控制資料和文件應完整；
3 有關安全及功能的檢驗和見證檢測結果應符合本規范相應合格質量標準的要求；
4 有關觀感質量應符合本規范相應合格質量標準的要求。
15．0．5 鋼結構分部工程竣工驗收時，應提供下列文件和記錄：
1 鋼結構工程竣工圖紙及相關設計文件；
2 施工現場質量管理檢查記錄；
3 有關安全及功能的檢驗和見證檢測項目檢查記錄；
4 有關觀感質量檢驗項目檢查記錄；
5 分部工程所含各分項工程質量驗收記錄；
6 分項工程所含各檢驗批質量驗收記錄；
7 強制性條文檢驗項目檢查記錄及證明文件；
8 隱蔽工程檢驗項目檢查驗收記錄；
9 原材料、成品質量合格證明文件、中文標志及性能檢測報告；
10 不合格項的處理記錄及驗收記錄；
11 重大質量、技術問題實施方案及驗收記錄；
12 其他有關文件和記錄。
15．0．6 鋼結構工程質量驗收記錄應符合下列規定：
1 施工現場質量管理檢查記錄可按現行國家標準《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB 50300中附錄A進行；
2 分項工程檢驗批驗收記錄可按本規范附錄J中表J．0．1～表J．0．13進行；
3 分項工程驗收記錄可按現行國家標準《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB 50300中附錄E進行；
4 分部(子分部)工程驗收記錄可按現行國家標準《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB 50300中附錄F進行。
附錄A 焊縫外觀質量標準及尺寸允許偏差
A．0．1 二級、三級焊縫外觀質量標準應符合表A．0．1的規定。
表A．0．1 二級、三級焊縫外觀質量標準(mm)
|
項目 |
允許偏差 |
|
|
缺陷類型 |
二級 |
三級 |
|
未焊滿(指不足設計要求) |
≤0.2＋0.02t，且≤1.0 |
≤0.2＋0.04t，且≤2.0 |
|
每100.0焊縫內缺陷總長≤25.0 |
||
|
根部收縮 |
≤0.2＋.02t，且≤1.0 |
≤0.2＋0.04t，且≤2.0 |
|
長度不限 |
||
|
咬邊 |
≤0.05t，且≤0.5； 連續長度≤100.0，且焊縫兩側咬邊總長≤10％焊縫全長 |
≤0.1t且≤1.0，長度不限 |
|
弧坑裂紋 |
__ |
允許存在個別長度 ≤5.0的弧坑裂紋 |
|
電弧擦傷 |
__ |
允許存在個別電弧擦傷 |
|
接頭不良 |
缺口深度0.05t，且≤O.5 |
缺口深度0.1t，且≤1.0 |
|
每1000.0焊縫不應超過1處 。 |
||
|
表面夾渣 |
__ |
深≤0.2t 長≤0.5t， 且≤20.0 |
|
表面氣孔 |
__ |
每50.0焊縫長度內允許直徑 ≤0.4t，且≤3.0的氣孔2個，孔距≥6倍孔徑 |
|
注：表內t為連接處較薄的板厚。 |
||
A．0．2 對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差應符合表A．0．2的規定。
表A．0．2 對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸允許偏差(mm)
|
序號 |
項目 |
，圖 例 |
允許偏差 |
|
|
1 |
對接焊縫余高C |
|
一、二級 |
三級 |
|
B＜20：0～3.0 B≥20：0～4.0 |
B＜20：0～4.0 且≥20：0～5.0 |
|||
|
2 |
對接焊縫錯邊d |
|
D＜0.15t， 且≤2.0 |
D＜0.15t， 且≤3.0 |
A．0．3 部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差應符合表A．0．3的規定。
表A．0．3 部分焊透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差(mm)
|
序號 |
項 目 |
圖 例 |
允許偏差 |
|
1 |
焊腳尺寸hf |
|
hf≤6： 0～1.5 hf＞6： 0～3.0 |
|
2 |
角焊縫 余高C |
hf≤6： 0～1.5 hf＞6： 0～3.0
|
|
|
注：1 hf＞8.Omm的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設計要求值1.Omm，但總長度不得超過焊縫長度10％； 2 焊接H形粱腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內，焊縫的焊腳尺寸不得低于設計值。 |
|||
附錄B 緊固件連接工程檢驗項目
B．0．1 螺栓實物最小載荷檢驗。
目的：測定螺栓實物的抗拉強度是否滿足現行國家標準《緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱》GB 3098.1的要求。
檢驗方法：用專用卡具將螺栓實物置于拉力試驗機上進行拉力試驗，為避免試件承受橫向載荷，試驗機的夾具應能自動調正中心，試驗時夾頭張拉的移動速度不應超過25mm／min。
螺栓實物的抗拉強度應根據螺紋應力截面積(As)計算確定，其取值應按現行國家標準《緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱》GB 3098.1的規定取值。進行試驗時，承受拉力載荷的末旋合的螺紋長度應為6倍以上螺距；當試驗拉力達到現行國家標準《緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱》GB 3098.1中規定的最小拉力載荷(As·σb)時不得斷裂。當超過最小拉力載荷直至拉斷時，斷裂應發生在桿部或螺紋部分，而不應發生在螺頭與桿部的交接處。
B．0．2 扭剪型高強度螺栓連接副預拉力復驗。
復驗用的螺栓應在施工現場待安裝的螺栓批中隨機抽取，每批應抽取8套連接副進行復驗。
連接副預拉力可采用經計量檢定、校準合格的軸力計進行測試。
試驗用的電測軸力計、油壓軸力計、電阻應變儀、扭矩扳手等計量器具，應在試驗前進行標定，其誤差不得超過2％。采用軸力計方法復驗連接副預拉力時，應將螺栓直接插入軸力計。緊固螺栓分初擰、終擰兩次進行，初擰應采用手動扭矩扳手或專用定扭電動扳手；初擰值應為預拉力標準值的50％左右。終擰應采用專用電動扳手，至尾部梅花頭擰掉，讀出預拉力值。
每套連接副只應做一次試驗，不得重復使用。在緊固中墊圈發生轉動時，應更換連接副，重新試驗。
復驗螺栓連接副的預拉力平均值和標準偏差應符合表B．0．2的規定。
表B．0．2 扭剪型高強度螺栓緊固預拉力和標準偏差(kN)
|
螺栓直徑(mm) |
16 |
20 |
(22) |
24 |
|
緊固預拉力的平均值— P |
99～120 |
154～186 |
191～231 |
222～270 |
|
標準偏差σP |
10.1 |
15.7 |
19.5 |
22.7 |
B．0．3 高強度螺栓連接副施工扭矩檢驗。
高強度螺栓連接副扭矩檢驗含初擰、復擰、終擰扭矩的現場無損檢驗。檢驗所用的扭矩扳手其扭矩精度誤差應不大于3％。
高強度螺栓連接副扭矩檢驗分扭矩法檢驗和轉角法檢驗兩種，原則上檢驗法與施工法應相同。扭矩檢驗應在施擰1h后，48h內完成。
1 扭矩法檢驗。
檢驗方法：在螺尾端頭和螺母相對位置劃線，將螺母退回60°左右，用扭矩扳手測定擰回至原來位置時的扭矩值。該扭矩值與施工扭矩值的偏差在10％以內為合格。
高強度螺栓連接副終擰扭矩值按下式計算：
Tc＝K·Pc·d (B．0．3—1)
式中 Tc——終擰扭矩值(N·m)；
Pc——施工預拉力值標準值(kN)，見表B．0．3；
d——螺栓公稱直徑(mm)；
K——扭矩系數，按附錄B．0．4的規定試驗確定。
高強度大六角頭螺栓連接副初擰扭矩值T�？砂�0．5Tc取值。
扭剪型高強度螺栓連接副初擰扭矩值T�？砂聪率接嬎悖�
T。=0．065Pc·d (B．0．3-2)
式中 T�！鯏Q扭矩值(N·m)；
Pc——施工預拉力標準值(kN)，見表B．0．3；
d——螺栓公稱直徑(mm)。
2 轉角法檢驗。
檢驗方法：1)檢查初擰后在螺母與相對位置所畫的終擰起始線和終止線所夾的角度是否達到規定值。2)在螺尾端頭和螺母相對位置畫線，然后全部卸松螺母，在按規定的初擰扭矩和終擰角度重新擰緊螺栓，觀察與原畫線是否重合。終擰轉角偏差在10°以內為合格。終擰轉角與螺栓的直徑、長度等因素有關，應由試驗確定。
3 扭剪型高強度螺栓施工扭矩檢驗。
檢驗方法：觀察尾部梅花頭擰掉情況。尾部梅花頭被擰掉者視同其終擰扭矩達到合格質量標準；尾部梅花頭未被擰掉者應按上述扭矩法或轉角法檢驗。
表B．0．3 高強度螺栓連接副施工預拉力標準值(kN)
|
螺栓的性能等級 |
螺栓公稱直徑(mm) |
|||||
|
M16 |
M20 |
M22 |
M24 |
M27 |
M30 |
|
|
8.8s |
75 |
120 |
150 |
170 |
225 |
275 |
|
10.9s |
110 |
170 |
210 |
250 |
320 |
390 |
B．0．4 高強度大六角頭螺栓連接副扭矩系數復驗。
復驗用螺栓應在施工現場待安裝的螺栓批中隨機抽取，每批應抽取8套連接副進行復驗。
連接副扭矩系數復驗用的計量器具應在試驗前進行標定，誤差不得超過2％。
每套連接副只應做一次試驗，不得重復使用。在緊固中墊圈發生轉動時，應更換連接副，重新試驗。
連接副扭矩系數的復驗應將螺栓穿入軸力計，在測出螺栓預拉力P的同時,應測定施加于螺母上的施擰扭矩值T，并應按下式計算扭矩系數K。
K=
(B．0．4)
式中 T——施擰扭矩(N·m)；
d——高強度螺栓的公稱直徑(mm)；
P——螺栓預拉力(kN)。
進行連接副扭矩系數試驗時，螺栓預拉力值應符合表B．0．4的規定。
表B．0．4 螺栓預拉力值范圍(kN)
|
螺栓規格(mm) |
M16 |
M20 |
M22 |
M24 |
M27 |
M30 |
|
|
預拉力值P |
10.9s |
93～113 |
142～177 |
175～215 |
206～250 |
265～324 |
325～390 |
|
8.8s |
62～78 |
100～120 |
125～150 |
140～170 |
185～225 |
230～275 |
|
每組8套連接副扭矩系數的平均值應為0.110～0.150，標準偏差小于或等于0.010。
扭剪型高強度螺栓連接副當采用扭矩法施工時，其扭矩系數亦按本附錄的規定確定。
B．0．5 高強度螺栓連接摩擦面的抗滑移系數檢驗。
1 基本要求。
制造廠和安裝單位應分別以鋼結構制造批為單位進行抗滑移系數試驗。制造批可按分部(子分部)工程劃分規定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗。每批三組試件。
抗滑移系數試驗應采用雙摩擦面的二栓拼接的拉力試件(圖B．0．5)。
抗滑移系數試驗用的試件應由制造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態，并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環境條件下存放。
試件鋼板的厚度t1、t2 應根據鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定，同時應考慮在摩擦面滑移之前，試件鋼板的凈截面始終處于彈性狀態；寬度b可參照表B．0．5規定取值。L1應根據試驗機夾具的要求確定。
表B．0．5 試件極的寬度（mm）
|
螺栓直徑d |
16 |
20 |
22 |
24 |
27 |
30 |
|
板寬b |
100 |
100 |
105 |
110 |
120 |
120 |
試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。
2 試驗方法。
試驗用的試驗機誤差應在1％以內。
試驗用的貼有電阻片的高強度螺栓、壓力傳感器和電阻應變儀應在試驗前用試驗機進行標定，其誤差應在2％以內。
試件的組裝順序應符合下列規定：
先將沖釘打入試件孔定位，然后逐個換成裝有壓力傳感器或貼有電阻片的高強度螺栓，或換成同批經預拉力復驗的扭剪型高強度螺栓。
緊固高強度螺栓應分初擰、終擰。初擰應達到螺栓預拉力標準值的50％左右。終擰后，螺栓預拉力應符合下列規定：
1）對裝有壓力傳感器或貼有電阻片的高強度螺栓，采用電阻應變儀實測控制試件每個螺栓的預拉力值應在0．95P～1．05P（P為高強度螺栓設計預拉力值）之間；
2）不進行實測時，扭剪型高強度螺栓的預拉力（緊固軸力）可按同批復驗預拉力的平均值取用。
試件應在其側面畫出觀察滑移的直線。
將組裝好的試件置于拉力試驗機上，試件的軸線應與試驗機夾具中心嚴格對中。
加荷時，應先加10％的抗滑移設計荷載值，停lmin后，再平穩加荷，加荷速度為3～5kN/s。直拉至滑動破壞，測得滑移荷載Nv。
在試驗中當發生以下情況之一時，所對應的荷載可定為試件的滑移荷載：
1）試驗機發生回針現象；
2）試件側面畫線發生錯動；
3）X—Y記錄儀上變形曲線發生突變；
4）試件突然發生“蹦”的響聲。
抗滑移系數，應根據試驗所測得的滑移荷載Nv和螺栓預拉力P的實測值，按下式計算，宜取小數點M位有效數字。
式中Nv——由試驗測得的滑移荷載（kN）；
nf——摩擦面面數，取 nf=2；
——試件滑移一側高強度螺栓預拉力實測值(或同批螺栓連接副的預拉力平均值)之和(取三位有效數字) (kN)；
m——試件一側螺栓數量，取m=2。
附錄C 鋼構件組裝的允許偏差
C．0．1 焊接H型鋼的允許偏差應符合表C．0．1的規定。
表C．0．1 焊接H型鋼的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
圖 例 |
||
|
截面高度h |
H＜500 |
±2.0 |
|
|
|
500＜h＜1000 |
±3.0 |
|||
|
h>1000 |
±4.0 |
|||
|
截面寬度b |
±3.0 |
|||
|
腹板中心偏移 |
2.0 |
|
||
|
翼緣板垂直度△ |
b／100， 且不應大于3.0 |
|
||
|
彎曲矢高(受壓構件除外) |
l／1000，且不應大于10.0 |
|
||
|
扭曲 |
h／250， 且不應大 于5.0 |
|
||
|
腹板局部 平面度f |
T＜14 |
3.0 |
|
|
|
t≥14 |
2.0 |
|||
C．0．2 焊接連接制作組裝的允許偏差應符合表C．0．2的規定。
表C．0．2 焊接連接制作組裝的允許偏差（mm）
|
項 目 |
允許偏差 |
圖 例 |
|
|
對口錯邊△ |
t／10，且不應 大于3.0 |
|
|
|
間隙d |
±l.0 |
||
|
搭接長度d |
±5.0 |
|
|
|
縫隙△ |
1.5 |
||
|
高度h |
±2．0 |
|
|
|
垂直度△ |
b／100，且不應大于3.0 |
||
|
中心偏移e |
±2.0 |
||
|
|
連接處 |
1.0 |
|
|
型鋼錯位 |
其他處 |
2.0 |
|
|
箱形截面高度h |
±2.0 |
|
|
|
寬度b |
±2.0 |
||
|
垂直度△ |
b／200，且不應大于3.0 |
||
C．0．3 單層鋼柱外形尺寸的允許偏差應符合表C．0．3的規定。
表C．0．3 單層鋼柱外形尺寸的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
檢驗方法 |
圖 例 |
||
|
柱底面到柱端與桁架連接的最上一個安裝孔距離 |
± ±15.0 |
用鋼尺檢查 |
|
||
|
柱底面到牛腿支承面距離 |
± ±8.0 |
||||
|
牛腿面的翹曲△ |
2.0 |
用拉線、直角尺和鋼尺檢查 |
|||
|
柱身彎曲矢高 |
H／1200，且不應大于12.0 |
||||
|
柱身扭曲 |
牛腿處 |
3.0 |
用拉線、吊線和鋼尺檢查 |
|
|
|
其他處 |
8.0 |
||||
|
柱截面幾何尺寸 |
連接處 |
±3.0 |
用鋼尺檢查 |
||
|
非連接處 |
±4.0 |
||||
|
翼緣對腹板的垂直度
|
連接處 |
1.5 |
用直角尺和鋼尺檢查 |
|
|
|
其他處 |
b／100， 且不應大于5．0 |
||||
|
柱腳底板平面度 |
5.0 |
用1m直尺和塞尺檢查 |
|
||
|
柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離 |
3.0 |
用鋼尺檢查 |
|
||
C．0．4 多節鋼柱外形尺寸的允許偏差應符合表C．0．4的規定。
表C．0．4 多節鋼柱外形尺寸的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
檢驗方法 |
圖 例 |
|||
|
一節柱高度H |
±3.0 |
用鋼尺檢查 |
|
|||
|
兩端最外側安裝孔距離 |
±2.0 |
|||||
|
銑平面到第一個安裝孔距離a |
±l.0 |
|||||
|
柱身彎曲矢高f |
H／1500，且不應大于5.0 |
用拉線和鋼尺檢查 |
||||
|
一節柱的柱身扭曲 |
h／250，且不應大5.0 |
用拉線、 吊線和鋼尺檢查 |
||||
|
牛腿端孔到柱軸距離 |
±3.0 |
用鋼尺檢查 |
||||
|
牛腿的翹曲或 扭曲 |
|
2.0 |
用拉線、直角尺和鋼尺檢查 |
|||
|
|
3.0 |
|||||
|
柱截面尺寸 |
連接處 |
±3.O |
用鋼尺檢查 |
|||
|
非連接處 |
±4.0 |
|||||
|
柱腳底板平面度 |
5.0 |
用直尺和塞尺檢查 |
||||
|
翼緣板對腹板的垂直度 |
連接處 |
1.5 |
用直角尺 和鋼尺檢查 |
|
||
|
其他處 |
b／100，且不應大 于5.O |
|||||
|
柱腳螺桂孔對柱軸線的距離a |
3.O |
用鋼尺檢查 |
||||
|
箱型截面連接處對角線差 |
3.O |
|
||||
|
箱型柱身板垂直度 |
h(b)／150， 且不應大 于5.O |
用直角尺和鋼尺檢查 |
|
|||
C．0．5 焊接實腹鋼粱外形尺寸的允許偏差應符合表C．0．5的規定。
表C．0．5 焊接實腹鋼梁外形尺寸的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
檢驗方法 |
圖 例 |
|||
|
梁長度 |
端部有凸緣支 座板 |
O —5.O |
用鋼尺檢查 |
|
||
|
其他形式 |
土 土10.O |
|||||
|
端部高度h |
h≤2000 |
土2.O |
||||
|
h＞2000 |
土3.O |
|||||
|
拱度 |
設計要求起拱 |
土 |
用拉線和鋼尺檢查 |
|||
|
設計未要求起拱 |
1O.O 一5.O |
|||||
|
側彎矢高 |
|
|||||
|
扭曲 |
h／250，且不應大于10.O |
用拉線，吊線和鋼尺檢查 |
||||
|
底板局部平面 度 |
t≤14 |
5.O |
用1m直尺和塞尺檢查 |
|
||
|
t＞14 |
4.O |
|
||||
|
翼緣扳對履板的垂直度 |
b／lOO，且不應大于3.0 |
用直角尺和鋼尺檢查 |
|
|||
|
吊車梁上翼緣與軌道接觸面平面度 |
1.0 |
用200mm，lm直尺和塞尺檢查 |
|
|||
|
箱型截面對角線差 |
5.O |
用鋼尺檢查 |
|
|||
|
箱型截面兩度板至翼緣板中心線距離a |
連接處 |
1.O |
|
|||
|
其他處 |
1.5 |
|||||
|
粱端板的平面度 (只允許凹進) |
h／500，且不應大于2.O |
用直角尺和鋼尺檢查 |
|
|||
|
梁端板與腹板的垂直度 |
h／500，且不應大于2.O |
用直角尺和鋼尺檢查 |
|
|||
C．0．6 鋼桁架外形尺寸的允許偏差應符合表C．0．6的規定。
表C．0．6 鋼桁架外形尺寸的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏整 |
檢驗方法 |
圖 例 |
|
|
桁架最外端兩個孔或兩端支承面最外側距離 |
|
＋3.O －7.O |
用鋼尺 檢查 |
|
|
|
＋5.O －10.O |
|||
|
桁架跨中高度 |
±10.0 |
|||
|
桁架跨中拱度 |
設計要求起拱 |
± |
||
|
設計未要 求起拱 |
lO.O —5.O |
|||
|
相鄰節間弦桿彎曲 (受壓除外) |
|
|||
|
支承面到第一個安裝孔距離a |
±1.0 |
用鋼尺檢查 |
|
|
|
檁條連接支座間距 |
±5.O |
|
||
C．0．7 鋼管構件外形尺寸的允許偏差應符合表C．0．7的規定。
表C．0．7 鋼管構件外形尺寸的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
檢驗方法 |
圖 例 |
|
直徑d |
±d／500 ±5.O |
用鋼尺檢查 |
|
|
構件長度 |
±3.O |
||
|
管口圓度 |
d／500， 且不應大于5.0 |
||
|
管面對管軸的垂直度 |
d／5OO， 且不應大于3.0 |
用焊縫量規檢查 |
|
|
彎曲矢高 |
且不應大于5.0 |
用拉線、吊線和鋼尺檢查 |
|
|
對口錯邊 |
t /10 且不應大于3.0 |
用拉線和鋼尺檢查 |
|
|
注：對方矩形管，d為長邊尺寸。 |
|||
C．0．8 墻架、檀條、支撐系統鋼構件外形尺寸的允許偏差應符合表C．0．8的規定。
表C．0．8 墻架、檀條、支撐系統鋼構件外形尺寸的允許偏差(mm)
|
項 目 |
允許偏差 |
檢驗方法 |
|
構件長度 |
±4.O |
用鋼尺檢查 |
|
構件兩端最外側安裝孔距離 |
±3.O |
|
|
構件彎曲矢高 |
|
用拉線和鋼尺檢查 |
|
截面尺寸 |
+5.O —2.O |
用鋼尺檢查 |
C．0．9 鋼平臺、鋼梯和防護鋼欄桿外形尺寸的允許偏差應符合表C．0．9的規定。
附錄D 鋼構件預拼裝的允許偏差
D．0．1 鋼構件預拼裝的允許偏差應符合表D的規定。
附錄E 鋼結構安裝的允許偏差
E．0．1 單層鋼結構中柱子安裝的允許偏差應符合表E．0．1的規定。
E．0．2 鋼吊車梁安裝的允許偏差應符合表E．0．2的規定。
E．0．3 墻架、檁條等次要構件安裝的允許偏差應符合表E．0．3的規定。
E．0．4 鋼平臺、鋼梯和防護欄桿安裝的允許偏差應符合表E．0．4的規定。
E．0．5 多層及高層鋼結構中構件安裝的允許偏差應符合表E．0．5的規定。
E．0．6 多層及高層鋼結構主體結構總高度的允許偏差應符合表E．0．6的規定。
附錄F 鋼結構防火涂料涂層厚度測定方法
F．0．1測針：
測針（厚度測量儀），由針桿和可滑動的圓盤組成，圓盤始終保持與針桿垂直，并在其上裝有固定裝置，圓盤直徑不大于30mm，以保證完全接觸被測試件的表面。如果厚度測量儀不易插人被插材料中，也可使用其他適宜的方法測試。
測試時，將測厚探針（見圖F．0．1）垂直插入防火涂層直至鋼基材表面上，記錄標尺讀數。
F．0．2測點選定：
1 樓板和防火墻的防火涂層厚度測定，可選兩相鄰縱、橫軸線相交中的面積為一個單元，在其對角線上，按每米長度選一點進行測試。
2 全鋼框架結構的梁和柱的防火涂層厚度測定，在構件長度內每隔3m取一截面，按圖F．0．2所示位置測試。
3 桁架結構，上弦和下弦按第2款的規定每隔3m取一截面檢測，其他腹桿每根取一截面檢測。
F．0．3 測量結果；對于樓板和墻面，在所選擇的面積中，至少測出5個點：對于梁和柱在所選擇的位置中，分別測出6個和8個點。分別計算出它們的平均值，精確到0.5mm。
附錄G 鋼結構工程有關安全及功能的檢驗和見證檢測項目
G．0．1 鋼結構分部（子分部）工程有關安全及功能的檢驗和見證檢測項目按表G規定進行。
附錄H 鋼結構工程有關觀感質量檢查項目
H．0．1 鋼結構分部（子分部）工程觀感質量檢查項目按表H規定進行。
附錄J 鋼結構分項工程檢驗批質量驗收記錄表
J．0．1 鋼結構（鋼構件焊接）分項工程檢驗批質量驗收應按表J ．0．1進行記錄。
表J．0．1 鋼結構(鋼構件焊接)分頃工程桂驗批質量驗收記錄
|
工程名稱 |
|
檢驗批部位 |
|
|||
|
施工單位 |
|
項目經理 |
|
|||
|
監理單位 |
|
總監理工程師 |
|
|||
|
施工依據標準 |
|
分包單位負責人 |
|
|||
|
主控項目 |
合格質量標準(按本規范) |
施工單位檢驗評定記錄或結果 |
監理(建設)單位驗收記錄或結果 |
備注 |
||
|
1 |
焊接材料進場 |
第4．3．1條 |
|
|
|
|
|
2 |
焊接材料復驗 |
第4．3．2條 |
|
|
|
|
|
3 |
材料匹配 |
第5．2．1條 |
|
|
|
|
|
4 |
焊工證書 |
第5．2．2條 |
|
|
|
|
|
5 |
焊接工藝評定 |
第5．2．3條 |
|
|
|
|
|
6 |
內部缺陷 |
第5．2．4條 |
|
|
|
|
|
7 |
組合焊鞋尺寸 |
第5．2．5條 |
|
|
|
|
|
8 |
焊縫表面缺陷 |
第5．2．6條 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
一般項目 |
合格質量標準 (按本規范) |
施工單位檢驗評定記錄或結果 |
監理(建設)單位驗收 記錄或結果 |
備注
|
||
|
1 |
焊接材料進場 |
第4．3．4條 |
|
|
|
|
|
2 |
預熱和后熱處理 |
第5．2．7條 |
|
|
|
|
|
3 |
焊縫外觀質量 |
第5．2．8條 |
|
|
|
|
|
4 |
焊縫尺寸偏差 |
第5．2．9條 |
|
|
|
|
|
5 |
凹形角焊縫 |
第5．2．10條 |
|
|
|
|
|
6 |
焊縫感觀 |
第5．2．11條 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
施工單位檢驗評定 結果 |
班組長： 質 檢 員 或專業工長： 或項目技術負責人： 年 月 日 年 月 日 |
|||||
|
監理(建設)單位驗收 結論 |
監理工程師(建設單位項目技術人員)： 年 月 日 |
|||||
J．0．2 鋼結構（焊釘焊接）分項工程檢驗批質量驗收應按表J．0．2進行記錄。
J．0．3 鋼結構（普通緊固件連接）分項工程檢驗批質量驗收應按表J．0．3進
行記錄。
J．0．4 鋼結構（高強度螺栓連接）分項工程檢驗批質量驗收應按表J．0．4進行記錄。
J．0．5 鋼結構（零件及部件加工）分項工程檢驗批質量驗收應按表J．0．5進行記錄。
J．0．6 鋼結構（構件組裝）分項工程檢驗批質量驗收應按表J．0．6進行記錄。
J．0．7 鋼結構（預拼裝）分項工程檢驗批質量驗收應按表J．0．7進行記錄。
J．0．8 鋼結構（單層結構安裝）分項工程檢驗批質量驗收應按表J．0．8進行記錄。
J．0．9 鋼結構（多層及高層結構安裝）分項工程檢驗批質量驗收應按表J．0．9進行記錄。
J．0．10 鋼結構（網架結構安裝）分項工程檢驗批質量驗收應按表J．0．10進行記錄。
J．0．11 鋼結構（壓型金屬板）分項工程檢驗批質量驗收應按表J．0．11進行記錄。
J．0．12 鋼結構（防腐涂料涂裝）分項工程檢驗批質量驗收應按表J．0．12進行記錄。
J．0．13 鋼結構（防火涂料涂裝）分項工程檢驗批質量驗收應按表J．0 13進行記錄。
本規范用詞說明
1 為便于在執行本規范條文時區別對待，對要求嚴格程度不同的用詞，說明如下：
1）表示很嚴格，非這樣做不可的用詞：
正面詞采用“必須”，反面詞采用“嚴禁”。
2）表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的用詞：
正面詞采用“應”，反面詞采用“不應”或“不得”。
3）表示允許稍有選擇，在條件許可時，首先應這樣做的用詞：
正面同采用“宜”，反面詞采用“不宜”。
表示有選擇，在一定條件下可以這樣做的用詞，采用“可”。
2 本規范中指明應按其他有關標準、規范執行的寫法為“應符合…·要求或規定”或“應按…·執行”
中華人民共和國國家標準
鋼結構工程施工質量驗收規范
GB 50205——2001
條文說明
目 次
1總 則
2 術語符號
2.1 術語
2.2 符號
3 基本規定
4 原材料及成品進場
4.1 一般規定
4.2 鋼材
4.3 焊接材料
4.4 連接用緊固標準件
4.5 焊接球
4.6 螺栓球
4.7 封板、錐頭和會簡
4.8 金門壓型板
4.9 涂裝材料
4.10 其他
5 鋼結構焊接工程
5.l 一般規定
5.2 鋼構件焊接工程
5.3 焊釘（栓釘）焊接工程
6 緊固件連接工程
6.2 普通緊固件連接
6.3 高強度螺栓連接
7 鋼零件及鋼部件加工工程
7.2 切割
7.3 矯正和成型
7.4 邊緣加工
7.5 管球加工
7.6 制孔
8 鋼構件組裝工程
8.2 焊接 H型鋼
8.3 組裝
8.5 鋼構件外形尺寸
9 鋼構件預拼裝工程
9.1 一般規定
9.2 預拼裝
10 單層鋼結構安裝工程
10.2 基礎和支承面
10.3 安裝和校正
11 多層及高層鋼結構安裝工程
11. 1一般規定
12 鋼網架結構安裝工程
12.2 支承面頂板和支承墊塊
12.3 總拼與安裝
13 壓型金屬板工程
13.2 壓型金屬板制作
13.3 壓型金屬板安裝
14 鋼結構涂裝工程
14.1一般規定
14.2 鋼結構防腐涂料涂裝
1 總 則
1．0．1 本條是依據編制《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB 50300和建筑工程質量驗收規范系列標準的宗旨，貫徹“驗評分離，強化驗收，完善手段，過程控制”十六字改革方針，將原來的《鋼結構工程施工及驗收規范》GB 50205—95與《鋼結構工程質量檢驗評定標準》GB 50221—95修改合并成新的《鋼結構工程施工質量驗收規范》，以此統一鋼結構工程施工質量的驗收方法、程序和指標。
1．0．2 本規范的適用范圍含建筑工程中的單層、多層、高層鋼結構及鋼網架、金屬壓型板等鋼結構工程施工質量驗收。組合結構、地下結構中的鋼結構可參照本規范進行施工質量驗收。對于其他行業標準沒有包括的鋼結構構筑物，如通廊、照明塔架、管道支架、跨線過橋等也可參照本規范進行施工質量驗收。
1．0．3 鋼結構圖紙是鋼結構工程施工的重要文件，是鋼結構工程施工質量驗收的基本依據；在市場經濟中，工程承包合同中有關工程質量的要求具有法律效應，因此合同文件中有關工程質量的約定也是驗收的依據之一，但合同文件的規定只能高于本規范的規定，本規范的規定是對施工質量最低和最基本的要求。
1．0．4 現行國家標準《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB 50300對工程質量驗收的劃分、驗收的方法、驗收的程序及組織都提出了原則性的規定，本規范對此不再重復，因此本規范強調在執行時必須與現行國家標準《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB 50300配套使用。
1．0．5 根據標準編寫及標準間關系的有關規定，本規范總則中應反映其他相關標準、規范的作用。
2 術語、符號
2.1 術語
本規范給出了11個有關鋼結構工程施工質量驗收方面的特定術語，再加上現行國家標準《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB 50300中給出了18個術語，以上術語都是從鋼結構工程施工質量驗收的角度賦予其涵義的，但涵義不一定是術語的定義。本規范給出了相應的推薦性英文術語，該英文術語不一定是國際上
的標準術語，僅供參考。
2.2 符號
本規范給出了20個符號，并對每一個符號給出了定義，這些符號都是本規范各章節中所引用的。
3 基本規定
3．0．1 本條是對從事鋼結構工程的施工企業進行資質和質量管理內容進行檢查驗收，強調市場準入制度，屬于新增加的管理方面的要求。
現行國家標準《。建筑工程施工質量驗收統一標準》GB 50300中表A．0．1的檢查內容比較細，針對鋼結構工程可以進行簡化，特別是對已通過ISO--9000族論證的企業，檢查項目可以減少。對常規鋼結構工程來講，GB 50300表A．0．1中檢查內容主要含：質量管理制度和質量檢驗制度、施工技術企業標準、專業技術管理和專業工種崗位證書、施工資質和分包方資質、施工組織設計(施工方案)、檢驗儀器設備及計量設備等。
3．0．2 鋼結構工程施工質量驗收所使用的計量器具必須是根據計量法規定的、定期計量檢驗意義上的合格，且保證在檢定有效期內使用。
不同計量器具有不同的使用要求，同一計量器具在不同使用狀況下，測量精度不同，因此，本規范要求嚴格按有關規定正確操作計量器具。
3．0．4 根據現行國家標準《建筑工程施工質量驗收統一標準》GB 50300的規定，鋼結構工程施工質量的驗收，是在施工單位自檢合格的基礎上，按照檢驗批、分項工程、分部(子分部)工程進行。一般來說，鋼結構作為主體結構，屬于分部工程，對大型鋼結構工程可按空間剛度單元劃分為若干個子分部工程；當主體結構中同時含鋼筋混凝土結構、砌體結構等時，鋼結構就屬于子分部工程；鋼結構分項工程是按照主要工種、材料、施工工藝等進行劃分，本規范將鋼結構工程劃分為10個分項工程，每個分項工程單獨成章；將分項工程劃分成檢驗批進行驗收，有助于及時糾正施工中出現的質量問題，確保工程質量，也符合施工實際需要。鋼結構分項工程檢驗批劃分遵循以下原則：
1 單層鋼結構按變形縫劃分；
2 多層及高層鋼結構按樓層或施工段劃分；
3 壓型金屬板工程可按屋面、墻板、樓面等劃分；
4 對于原材料及成品進場時的驗收，可以根據工程規模及進料實際情況合并或分解檢驗批；
本規范強調檢驗批的驗收是最小的驗收單元，也是最重要和基本的驗收工作內容，分項工程、(子)分部工程乃至于單位工程的驗收，都是建立在檢驗批驗收合格的基礎之上的。
3．0．5 檢驗批的合格質量主要取決于對主控項目和一般項目的檢驗結果。主控項目是對檢驗批的基本質量起決定性影響的檢驗項目，因此必須全部符合本規范的規定，這意味著主控項目不允許有不符合要求的檢驗結果，即這種項目的檢查具有否決權。一般項目是指對施工質量不起決定性作用的檢驗項目。本條中80％的規定是參照原驗評標準及工程實際情況確定的�？紤]到鋼結構對缺陷的敏感性，本條對一般偏差項目設定了一個1.2倍偏差限值的門檻值。
3．0．6 分項工程的驗收在檢驗批的基礎上進行，一般情況下，兩者具有相同或相近的性質，只是批量的大小不同而已，因此將有關的檢驗批匯集便構成分項工程的驗收。分項工程合格質量的條件相對簡單，只要構成分項工程的各檢驗批的驗收資料文件完整，并且均已驗收合格，則分項工程驗收合格。
3．0．7 本條給出了當質量不符合要求時的處理辦法。一般情況下，不符合要求的現象在最基層的驗收單元——檢驗批時就應發現并及時處理，否則將影響后續檢驗批和相關的分項工程、(子)分部工程的驗收。因此，所有質量隱患必須盡快消滅在萌芽狀態，這也是本規范以強化驗收促進過程控制原則的體現。非正常情況的處理分以下四種情況：
第一種情況：在檢驗批驗收時，其主控項目或一般項目不能滿足本規范的規定時，應及時進行處理。其中，嚴重的缺陷應返工重做或更換構件；一般的缺陷通過翻修、返工予以解決。應允許施工單位在采取相應的措施后重新驗收，如能夠符合本規范的規定，則應認為該檢驗批合格。
第二種情況；當個別檢驗批發現試件強度、原材料質量等不能滿足要求或發生裂紋、變形等問題，且缺陷程度比較嚴重或驗收各方對質量看法有較大分歧而難以通過協商解決時，應請具有資質的法定檢測單位檢測，并給出檢測結論。當檢測結果能夠達到設計要求時，該檢驗批可通過驗收。
第三種情況：如經檢測鑒定達不到設計要求，但經原設計單位核算，仍能滿足結構安全和使用功能的情況，該檢驗批可予驗收。一般情況下，規范標準給出的是滿足安全和功能的最低限度要求，而設計一般在此基礎上留有一些裕量。不滿足設計要求和符合相應規范標準的要求，兩者并不矛盾。
第四種情況：更為嚴重的缺陷或者超過檢驗批的更大范圍內的缺陷，可能影響結構的安全性和使用功能。在經法定檢測單位檢測鑒定以后，仍達不到規范標準的相應要求，即不能滿足最低限度的安全儲備和使用功能，則必須按一定的技術方案進行加固處理，使之能保證其滿足安全使用的基本要求，但已造成了一些永久性的缺陷，如改變了結構外形尺寸，影響了一些次要的使用功能等。為避免更大的損失，在基本上不影響安全和主要使用功能條件下可采取按處理技術方案和協商文件在進行驗收，降級使用。但不能作為輕視質量而回避責任的一種出路，這是應該特別注意的。
3．0．8 本條針對的是鋼結構分部(子分部)工程的竣工驗收。
4 原材料及成品進場
4．1 一般規定
4．1．1 給出本章的適用范圍，并首次提出“進入鋼結構各分項工程實施現場的”這樣的前提，從而明確對主要材料、零件和部件、成品件和標準件等產品進行層層把關的指導思想。
4．1．2 對適用于進場驗收的驗收批作出統一的劃分規定，理論上可行，但實際操作上確有困難，故本條只說‘原則上”。這樣就為具體實施單位賦予了較大的自由度，他們可以根據不同的實際情況，靈活處理。
4．2 鋼 材
4．2．1 近些年，鋼鑄件在鋼結構(特別是大跨度空間鋼結構)中的應用逐漸增加，故對其規格和質量提出明確規定是完全必要的。另外，各國進口鋼材標準不盡相同，所以規定對進口鋼材應按設計和合同規定的標準驗收。本條為強制性條文。
4．2．2 在工程實際中，對于哪些鋼材需要復驗，不是太明確，本條規定了6種情況應進行復驗，且應是見證取樣、送樣的試驗項目。
1 對國外進口的鋼材，應進行抽樣復驗；當具有國家進出口 質量檢驗部門的復驗商檢報告時，可以不再進行復驗。
2 由于鋼材經過轉運、調劑等方式供應到用戶后容易產生混爐號，而鋼材是按爐號和批號發材質合格證，因此對于混批的鋼材應進行復驗。
3 厚鋼板存在各向異性(X、Y、Z三個方向的屈服點、抗拉強度、伸長率、冷彎、沖擊值等各指標，以Z向試驗最差，尤其是塑性和沖擊功值)，因此當板厚等于或大于40mm，且承受沿板厚方向拉力時，應進行復驗。
4 對大跨度鋼結構來說，弦桿或梁用鋼板為主要受力構件，應進行復驗。
5 當設計提出對鋼材的復驗要求時，應進行復驗。
6 對質量有疑義主要是指：
1）對質量證明文件有疑義時的鋼材；
2) 質量證明文件不全的鋼材；
3) 質量證明書中的項目少于設計要求的鋼材。
4．2．3、4．2．4 鋼板的厚度、型鋼的規格尺寸是影響承載力的主要因素，進場驗收時重點抽查鋼板厚度和型鋼規格尺寸是必要的。
4．2．5 由于許多鋼材基本上是露天堆放，受風吹雨淋和污染空氣的侵蝕，鋼材表面會出現麻點和片狀銹蝕，嚴重者不得使用，因此對鋼材表面缺陷作了本條的規定。
4．3 焊接材料
4．3．1 焊接材料對焊接質量的影響重大，因此，鋼結構工程中所采用的焊接材料應按設計要求選用，同時產品應符合相應的國家現行標準要求。本條為強制性條文。
4．3．2 由于不同的生產批號質量往往存在一定的差異，本條對用于重要的鋼結構工程的焊接材料的復驗作出了明確規定。該復驗應為見證取樣、送樣檢驗項目。本條中“重要”是指：
1 建筑結構安全等級為一級的一、二級焊縫。
2 建筑結構安全等級為二級的一級焊縫。
3 大跨度結構中一級焊縫。
4 重級工作制吊車梁結構中一級焊縫。
5 設計要求。
4．3．4 焊條、焊劑保管不當，容易受潮，不僅影響操作的工藝性能，而且會對接頭的理化性能造成不利影響。對于外觀不符合要求的焊接材料，不應在工程中采用。
4．4 連接用緊固標準件
4．4．1～4．4．3 高強度大六角頭螺栓連接副的扭矩系數和扭剪型高強度螺栓連接副的緊固軸力(預拉力)是影響高強度螺栓連接質量最主要的因素，也是施工的重要依據，因此要求生產廠家在出廠前要進行檢驗，且出具檢驗報告，施工單位應在使用前及產品質量保證期內及時復驗，該復驗應為見證取樣、送樣檢驗項目。4．4．1條為強制性條文。
4．4．4 高強度螺栓連接副的生產廠家是按出廠批號包裝供貨和提供產品質量證明書的，在儲存、運輸、施工過程中，應嚴格按批號存放、使用。不同批號的螺栓、螺母、墊圈不得混雜使用。高強度螺栓連接副的表面經特殊處理。在使用前盡可能地保持其出廠狀態，以免扭矩系數或緊固軸力(預拉力)發生變化。
4．4．5 螺栓球節點鋼網架結構中高強度螺栓，其抗拉強度是影響節點承載力的主要因素，表面硬度與其強度存在著一定的內在關系，是通過控制硬度，來保證螺栓的質量。
4．5 焊 接 球
4．5．1～4．5．4 本節是指將焊接空心球作為產品看待，在進場時所進行的驗收項目。焊接球焊縫檢驗應按照國家現行標準《焊接球節點鋼網架焊縫超聲波探傷方法及質量分級法》JBJ／T 3034.1執行。
4．6 螺 栓 球
4．6．1～4．6．4 本節是指將螺栓球節點作為產品看待，在進場時所進行的驗收項目。在實際工程中，螺栓球節點本身的質量問題比較嚴重，特別是表面裂紋比較普遍，因此檢查螺栓球表面裂紋是本節的重點。
4．7 封板、錐頭和套筒
4．7．1、4．7．2 本節將螺栓球節點鋼網架中的封板、錐頭、套筒視為產品，在進場時所進行的驗收項目。
4．8 金屬壓型板
4．8．1～4．8．3 本節將金屬壓型板系列產品看作成品，金屬壓型板包括單層壓型金屬板、保溫板、扣板等屋面、墻面圍護板材及零配件。這些產品在進場時，均應按本節要求進行驗收。
4．9 涂裝材料
4．9．1～4．9．3 涂料的進場驗收除檢查資料文件外，還要開桶抽查。開桶抽查除檢查涂料結皮、結塊、凝膠等現象外，還要與質量證明文件對照涂料的型號、名稱、顏色及有效期等。
4．10 其 他
鋼結構工程所涉及到的其他材料原則上都要通過進場驗收檢驗。
5 鋼結構焊接工程
5．1 一般規定
5．1．2 鋼結構焊接工程檢驗批的劃分應符合鋼結構施工檢驗批的檢驗要求�？紤]不同的鋼結構工程驗收批其焊縫數量有較大差異，為了便于檢驗，可將焊接工程劃分為一個或幾個檢驗批。
5．1．3 在焊接過程中、焊縫冷卻過程及以后的相當長的一段時間可能產生裂紋。普通碳素鋼產生延遲裂紋的可能性很小，因此規定在焊縫冷卻到環境溫度后即可進行外觀檢查。低合金結構鋼焊縫的延遲裂紋延遲時間較長，考慮到工廠存放條件、現場安裝進度、工序銜接的限制以及隨著時間延長，產生延遲裂紋的幾率逐漸減小等因素，本規范以焊接完成24h后外觀檢查的結果作為驗收的依據。
5．1．4 本條規定的目的是為了加強焊工施焊質量的動態管理，同時使鋼結構工程焊接質量的現場管理更加直觀。
5．2 鋼構件焊接工程
5．2．1 焊接材料對鋼結構焊接工程的質量有重大影響。其選用必須符合設計文件和國家現行標準的要求。對于進場時經驗收合格的焊接材料，產品的生產日期、保存狀態、使用烘焙等也直接影，響焊接質量。本條即規定了焊條的選用和使用要求，尤其強調了烘焙狀態，這是保證焊接質量的必要手段。
5．2．2 在國家經濟建設中，特殊技能操作人員發揮著重要的作用。在鋼結構工程施工焊接中，焊工是特殊工種，焊工的操作技能和資格對工程質量起到保證作用，必須充分予以重視。本條所指的焊工包括手工操作焊工、機械操作焊工。從事鋼結構工程焊接施工的焊工應根據所從事鋼結構焊接工程的具體類型，按國家現行行業標準《建筑鋼結構焊接技術規程》JGJ 81等技術規程的要求對施焊焊工進行考試并取得相應證書。
5．2．3 由于鋼結構工程中的焊接節點和焊接接頭不可能進行現場實物取樣檢驗，而探傷僅能確定焊縫的幾何缺陷，無法確定接頭的理化性能。為保證工程焊接質量，必須在構件制作和結構安裝施工焊接前進行焊接工藝評定，并根據焊接工藝評定的結果制定相應的施工焊接工藝規范。本條規定了施工企業必須進行工藝評定的條件，施工單位應根據所承擔鋼結構的類型，按國家現行行業標準《建筑鋼結構焊接技術規程》JGJ 81等技術規程中的具體規定進行相應的工藝評定。
5．2．4 根據結構的承載情況不同，現行國家標準《鋼結構設計規范》GBJ 17中將焊縫的質量為分三個質量等級。內部缺陷的檢測一般可用超聲波探傷和射線探傷。射線探傷具有直觀性、一致性好的優點，過去人們覺得射線探傷可靠、客觀。但是射線探傷成本高、操作程序復雜、檢測周期長，尤其是鋼結構中大多為T形接頭和角接頭，射線檢測的效果差，且射線探傷對裂紋、未熔合等危害性缺陷的檢出率低。超聲波探傷則正好相反，操作程序簡單、快速，對各種接頭形式的適應性好，對裂紋、未熔合的檢測靈敏度高，因此世界上很多國家對鋼結構內部質量的控制采用超聲波探傷，一般已不采用射線探傷。
隨著大型空間結構應用的不斷增加，對于薄壁大曲率T、K、Y型相貫接頭焊縫探傷，國家現行行業標準《建筑鋼結構焊接技術規程》JGJ 81中給出了相應的超聲波探傷方法和缺陷分級。網架結構焊縫探傷應按現行國家標準《焊接球節點鋼網架焊縫超聲波探傷方法及質量分級法》JBJ／T 3034.1和《螺栓球節點鋼網架焊縫超聲波探傷方法及質量分級法》JBJ／T 3034.2的規定執行。
本規范規定要求全焊透的一級焊縫100％檢驗，二級焊縫的局部檢驗定為抽樣檢驗。鋼結構制作一般較長，對每條焊縫按規定的百分比進行探傷，且每處不小于200mm的規定，對保證每條焊縫質量是有利的。但鋼結構安裝焊縫一般都不長，大部分焊縫為梁一柱連接焊縫，每條焊縫的長度大多在250—300mm之間，
采用焊縫條數計數抽樣檢測是可行的。
5．2．5 對T型、十字型、角接接頭等要求焊透的對接與角接組合焊縫，為減小應力集中，同時避免過大的焊腳尺寸，參照國內外相關規范的規定，確定了對靜載結構和動載結構的不同焊腳尺寸的要求。
5．2．6 考慮不同質量等級的焊縫承載要求不同，凡是嚴重影響焊縫承載能力的缺陷都是嚴禁的，本條對嚴重影響焊縫承載能力的外觀質量要求列入主控項目，并給出了外觀合格質量要求。由于一、二級焊縫的重要性，對表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷應有特定不允許存在的要求，咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷對動載影響很大，故一級焊縫不得存在該類缺陷。
5．2．7 焊接預熱可降低熱影響區冷卻速度，對防止焊接延遲裂紋的產生有重要作用，是各國施工焊接規范關注的重點。由于我國有關鋼材焊接性試驗基礎工作不夠系統，還沒有條件就焊接預熱溫度的確定方法提出相應的計算公式或圖表，目前大多通過工藝試驗確定預熱溫度。必須與預熱溫度同時規定的是該溫度區距離施焊部分各方向的范圍，該溫度范圍越大，焊接熱影響區冷卻速度越小，反之則冷卻速度越大。同樣的預熱溫度要求，如果溫度范圍不確定，其預熱的效果相差很大。
焊縫后熱處理主要是對焊縫進行脫氫處理，以防止冷裂紋的產生，后熱處理的時機和保溫時間直接影響后熱處理的效果，因此應在焊后立即進行，并按板厚適當增加處理時間。
5．2．8、5．2．9 焊接時容易出現的如未焊滿、咬邊、電弧擦傷等缺陷對動載結構是嚴禁的，在二、三級焊縫中應限制在一定范圍內。對接焊縫的余高、錯邊，部分焊透的對接與角接組合焊縫及角焊縫的焊腳尺寸、余高等外型尺寸偏差也會影響鋼結構的承載能力，必須加以限制。
5．2．10 為了減少應力集中，提高接頭承受疲勞載荷的能力，部分角焊縫將焊縫表面焊接或加工為凹型。這類接頭必須注意焊縫與母材之間的圓滑過渡。同時，在確定焊縫計算厚度時，應考慮焊縫外形尺寸的影響。
5．3 焊釘(栓釘)焊接工程
5．3．1 由于鋼材的成分和焊釘的焊接質量有直接影響，因此必須按實際施工采用的鋼材與焊釘匹配進行焊接工藝評定試驗。瓷環在受潮或產品要求烘干時應按要求進行烘干，以保證焊接接頭的質量。
5．3．2 焊釘焊后彎曲檢驗可用打彎的方法進行。焊釘可采用專用的栓釘焊接或其他電弧焊方法進行焊接。不同的焊接方法接頭的外觀質量要求不同。本條規定是針對采用專用的栓釘焊機所焊接頭的外觀質量要求。對采用其他電弧焊所焊的焊釘接頭，可按角焊縫的外觀質量和外型尺寸要求進行檢查。
6 緊固件連接工程
6．2 普通緊固件連接
6．2．1 本條是對進場螺栓實物進行復驗。其中有疑義是指不滿足本規范 4．4．1條的規定，沒有質量證明書(出廠合格證)等質量證明文件。
6．2．5 射釘宜采用觀察檢查。若用小錘敲擊時，應從射釘側面或正面敲擊。 6．3 高強度螺栓連接
6．3．1 抗滑移系數是高強度螺栓連接的主要設計參數之一，直接影響構件的承載力，因此構件摩擦面無論由制造廠處理還是由現場處理，均應對抗滑移系數進行測試，測得的抗滑移系數最小值應符合設計要求。本條是強制性條文。
在安裝現場局部采用砂輪打磨摩擦面時，打磨范圍不小于螺栓孔徑的4倍，打磨方向應與構件受力方向垂直。
除設計上采用摩擦系數小于等于0.3，并明確提出可不進行抗滑移系數試驗者外，其余情況在制作時為確定摩擦面的處理方法，必須按本規范附錄B要求的批量用3套同材質、同處理方法的試件，進行復驗。同時并附有3套同材質、同處理方法的試件，供安裝前復驗。
6．3．2 高強度螺栓終擰1h時，螺栓預拉力的損失已大部分完成，在隨后一兩天內，損失趨于平穩，當超過一個月后，損失就會停止，但在外界環境影響下，螺栓扭矩系數將會發生變化，影響檢查結果的準確性。為了統一和便于操作，本條規定檢查時間同一定在lh后48h之內完成。
6．3．3 本條的構造原因是指設計原因造成空間太小無法使用專用扳手進行終擰的情況。在扭剪型高強度螺栓施工中，因安裝順序、安裝方向考慮不周，或終擰時因對電動扳手使用掌握不熟練，致使終擰時尾部梅花頭上的棱端部滑牙(即打滑)，無法擰掉梅花頭，造成終擰扭矩是未知數，對此類螺栓應控制一定比例。
6．3．4 高強度螺栓初擰、復擰的目的是為了使摩擦面能密貼，且螺栓受力均勻，對大型節點強調安裝順序是防止節點中螺栓預拉力損失不均，影響連接的剛度。
6．3．7 強行穿入螺栓會損傷絲扣，改變高強度螺栓連接副的扭矩系數，甚至連螺母都擰不上，因此強調自由穿入螺栓孔。氣割擴孔很不規則，既削弱了構件的有效載面，減少了壓力傳力面積，還會使擴孔處鋼材造成缺陷，故規定不得氣割擴孔。最大擴孔量的限制也是基于構件有效截面和摩擦傳力面積的考慮。
6．3．8 對于螺栓球節點網架，其剛度(撓度)往往比設計值要弱，主要原因是因為螺栓球與鋼管連接的高強度螺栓緊固不牢，出現間隙、松動等未擰緊情況，當下部支撐系統拆除后，由于連接間隙、松動等原因，撓度明顯加大，超過規范規定的限值。
7 鋼零件及鋼部件加工工程
7．2 切 割
7．2．1 鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。這些缺陷在氣割后都能較明顯地暴露出來，一般觀察(用放大鏡)檢查即可；但有特殊要求的氣割面或剪切時則不然，除觀察外，必要時應采用滲透、磁粉或超聲波探傷檢查。
7．2．2 切割中氣割偏差值是根據熱切割的專業標準，并結合有關截面尺寸及缺口深度的限制，提出了氣割允許偏差。
7．3 矯正和成型
7．3．1 對冷矯正和冷彎曲的最低環境溫度進行限制，是為了保證鋼材在低溫情況下受到外力時不致產出冷脆斷裂。在低溫下鋼材受外力而脆斷要比沖孔和剪切加工時而斷裂更敏感，故環境溫度限制較嚴。
7．3．3 鋼材和零件在矯正過程中，矯正設備和吊運都有可能對表面產生影響。按照鋼材表面缺陷的允許程度規定了劃痕深度不得大于0.5mm，且深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的1／2，以保證表面質量。
7．3．4 冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高的規定是根據鋼材的特性，工藝的可行性以及成形后外觀質量的限制而作出的。
7．3．5 對鋼材矯正成型后偏差值作為了規定，除鋼板的局部平面度外，其他指標在合格質量偏差和允許偏差之間有所區別，作了較嚴格規定
7．4 邊緣加工
7．4．1 為消除切割對主體鋼材造成的冷作硬化和熱影響的不利影響，使加工邊緣加工達到設計規范中關于加工邊緣應力取值和壓桿曲線的有關要求，規定邊緣加工的最小刨削量不應小于2.0mm。
7．4．2 保留了相鄰兩夾角和加工面垂直度的質量指標，以控制零件外形滿足組裝、拼裝和受力的要求，加工邊直線度的偏差不得與尺寸偏差疊加。
7．5 管、球加工
7．5．1 螺栓球是網架桿件互相連接的受力部件，采取熱鍛成型，質量容易得到保證。對鍛造球，應著重檢查是否有裂紋、疊痕、過燒。
7．5．2 焊接球體要求表面光滑。光面不得有裂紋、褶皺。焊縫余高在符合焊縫表面質量后，在接管處應打磨平整。
7．5．4 焊接球的質量指標，規定了直徑、圓度、壁厚減薄量和兩半球對口錯邊量。偏差值基本同國家現行行業標準《網架結構設計與施工規程》JCJ 7的規定，但直徑一項在＋300mm至今500mm范圍內時稍有提高，而圓度一項有所降低，這是避免控制指標突變和考慮錯邊量能達到的程度，并相對于大直徑焊接球又控制較嚴，以保證接管間隙和焊接質量。
7．5．5 鋼管桿件的長度，端面垂直度和管口曲線，其偏差的規定值是按照組裝、焊接和網架桿件受力的要求而提出的，桿件直線度的允許偏差應符合型鋼矯正彎曲矢高的規定。管口曲線用樣板靠緊檢查，其間隙不應大于1.0mm。
7．6 制 孔
7．6．1 為了與現行國家標準《鋼結構設計規范》》GBJ 17一致，保證加工質量，對A、B級螺栓孔的質量作了規定，根據現行國家標準《緊固件公差螺栓、螺釘和螺母》GB／T 3103.1規定產品等級為A、B、C三級，為了便于操作和嚴格控制，對螺栓孔直徑10～18、18～30和30～50三個級別的偏差值直接作為條文。
條文中Ra是根據現行國家標準《表面粗糙度參數及其數值》確定的。
A、B級螺栓孔的精度偏差和孔壁表面粗糙度是指先鉆小孔、組裝后絞孔或銑孔應達到的質量標準。
C級螺栓孔，包括普通螺栓孔和高強度螺栓孔。
現行國家標準《鋼結構設計規范》GBJ 17規定摩擦型高強度螺栓孔徑比桿徑大1.5～2.0mm，承壓型高強度螺栓孔徑比桿徑大1.0～1.5mm并包括普通螺栓。
7．6．3 本條規定超差孔的處理方法。注意補焊后孔部位應修磨平整。
8 鋼構件組裝工程
8．2 焊接H型鋼
8．2．1 鋼板的長度和寬度有限，大多需要進行拼接，由于翼緣板與腹板相連有兩條角焊縫，因此翼緣板不應再設縱向拼接縫，只允許長度拼接，而腹板則長度、寬度均可拼接，拼接縫可為“十”字形或“T”字形；冀緣板或腹板接縫應錯開200mm以上，以避免焊縫交叉和焊縫缺陷的集中。
8．3 組 裝
8．3．1 起拱度或不下撓度均指吊車梁安裝就位后的狀況，因此吊車梁在工廠制作完后，要檢驗其起拱度或下撓與否，應與安裝就位的支承狀況基本相同，即將吊車梁立放并在支承點處將梁墊高一點，以便檢測或消除梁自重對拱度或撓度的影響。
8．5 鋼構件外形尺寸
8．5．1 根據多年工程實踐，綜合考慮鋼結構工程施工中鋼構件部分外形尺寸的質量指標，將對工程質量有決定性影響的指標，如 “單層柱、梁、桁架受力支托(支承面)表面至第一個安裝孔距離”等6項作為主控項目，其余指標作為一般項目。
9 鋼構件預拼裝工程
9．1 一般規定
9．1．3 由于受運輸、起吊等條件限制，構件為了檢驗其制作的整體性，由設計規定或合同要求在出廠前進行工廠拼裝。預拼裝均在工廠支凳(平臺)進行，因此對所用的支承凳或平臺應測量找平，且預拼裝時不應使用大錘錘擊，檢查時應拆除全部臨時固定和拉緊裝置。
9．2 預 拼 裝
9．2．1 分段構件預拼裝或構件與構件的總體預拼裝，如為螺栓連接，在預拼裝時，所有節點連接板均應裝上，除檢查各部尺寸外，還應采用試孔器檢查板疊孔的通過率。本條規定了預拼裝的偏差值和檢驗方法。
9．2．2 除殼體結構為立體預拼裝，并可設卡、夾具外，其他結構一般均為平面預拼裝，預拼裝的構件應處于自由狀態，不得強行固定；預拼裝數量可按設計或合同要求執行。
10 單層鋼結構安裝工程
10．2 基礎和支承面
10．2．1 建筑物的定位軸線與基礎的標高等直接影響到鋼結構的安裝質量，故應給予高度重視。
10．2．3 考慮到座漿墊板設置后不可調節的特性，所以規定其頂面標高0~3.0mm。
10．3 安裝和校正
10．3．1 依照全面質量管理中全過程進行質量管理的原則，鋼結構安裝工程質量應從原材料質量和構件質量抓起，不但要嚴格控制構件制作質量，而且要控制構件運輸、堆放和吊裝質量。采取切實可靠措施，防止構件在上述過程中變形或脫漆。如不慎構件產生變形或脫漆，應矯正或補漆后再安裝。
10．3．2 頂緊面緊貼與否直接影響節點荷載傳遞，是非常重要的。
10．3．5 鋼構件的定位標記(中心線和標高等標記)，對工程竣工后正確地進行定期觀測，積累工程檔案資料和工程的改、擴建至關重要。
10．3．9 將立柱垂直度和彎曲矢高的允許偏差均加嚴到H／1000，以期與現行國家標準《鋼結構設計規范》GBJ 17中柱子的計算假定吻合。 ．
10．3．12 在鋼結構安裝工程中，由于構件堆放和施工現場都是露天，風吹雨淋，構件表面極易粘結泥沙、油污等臟物，不僅影響建筑物美觀，而且時間長還會侵蝕涂層，造成結構銹蝕。因此，本條提出要求。
焊疤系在構件上固定工卡具的臨時焊縫未清除干凈以及焊工在焊縫接頭處外引弧所造成的焊疤。構件的焊疤影響美觀且易積存灰塵和粘結泥沙。
11 多層及高層鋼結構安裝工程
11．1 一般規定
11．1．3 多層及高層鋼結構的柱與柱、主梁與柱的接頭，一般用焊接方法連接，焊縫的收縮值以及荷載對柱的壓縮變形，對建筑物的外形尺寸有一定的影響。因此，柱和主梁的制作長度要作如下考慮：柱要考慮荷載對柱的壓縮變形值和接頭焊縫的收縮變形值；梁要考慮焊縫的收縮變形值。
11．1．4 多層及高層鋼結構每節柱的定位軸線，一定要從地面的控制軸線直接引上來。這是因為下面一節柱的柱頂位置有安裝偏差，所以不得用下節柱的柱頂位置線作上節柱的定位軸線。
11．1．5 多層及高層鋼結構安裝中，建筑物的高度可以按相對標高控制，也可按設計標高控制，在安裝前要先決定選用哪一種方法。
12 鋼網架結構安裝工程
12．2 支承面頂板和支承墊塊
12．2．3 在對網架結構進行分析時，其桿件內力和節點變形都是根據支座節點在一定約束條件下進行計算的。而支承墊塊的種類、規格、擺放位置和朝向的改變，都會對網架支座節點的約束條件產生直接的影響。
12．3 總拼與安裝
12．3．4 網架結構理論計算撓度與網架結構安裝后的實際撓度有一定的出入，這除了網架結構的計算模型與其實際的情況存在差異之外，還與網架結構的連接節點實際零件的加工精度、安裝精度等有著極為密切的聯系。對實際工程進行的試驗表明，網架安裝完畢后實測的數據都比理論計算值大，約5％一11％。所以，本條允許比設計值大15％是適宜的。
13 壓型金屬板工程
13．2 壓型金屬板制作
13．2．1 壓型金屬板的成型過程，實際上也是對基板加工性能的再次評定，必須在成型后，用肉眼和10倍放大鏡檢查。
13．2．2 壓型金屬板主要用于建筑物的維護結構，兼結構功能與建筑功能于一體，尤其對于表面有涂層時，涂層的完整與否直接影響壓型金屬板的使用壽命。
13．2．5 泛水板、包角板等配件，大多數處于建筑物邊角部位，比較顯眼，其良好的造型將加強建筑物立面效果，檢查其折彎面寬度和折彎角度是保證建筑物外觀質量的重要指標。
13．3 壓型金屬板安裝
13．3．1 壓型金屬板與支承構件(主體結構或支架)之間，以及壓型金屬板相互之間的連接是通過不同類型連接件來實現的，固定可靠與否直接與連接件數量、間距、連接質量有關。需設置防水密封材料處，敷設良好才能保證板間不發生滲漏水現象。
13．3．2 壓型金屬板在支承構件上的可靠搭接是指壓型金屬板通過一定的長度與支承構件接觸，且在該接觸范圍內有足夠數量的緊固件將壓型金屬板與支承構件連接成為一體。
13．3．3 組合樓蓋中的壓型鋼板是樓板的基層，在高層鋼結構設計與施工規程中明確規定了支承長度和端部錨固連接要求。
14 鋼結構涂裝工程
14．1 一般規定
14．1．4 本條規定涂裝時的溫度以5～38℃為宜，但這個規定只適合在室內無陽光直接照射的情況，一般來說鋼材表面溫度要比氣溫高2～3℃。如果在陽光直接照射下，鋼材表面溫度能比氣溫高8～12℃，涂裝時漆膜的耐熱性只能在40℃以下，當超過43℃時，鋼材表面上涂裝的漆膜就容易產生氣泡而局部鼓起，使附著力降低。
低于0℃時，在室外鋼材表面涂裝容易使漆膜凍結而不易固化；濕度超過85％時，鋼材表面有露點凝結，漆膜附著力差。最佳涂裝時間是當日出3h之后，這時附在鋼材表面的露點基本干燥，日落后3h之內停止(室內作業不限)，此時空氣中的相對濕度尚未回升，鋼材表面尚存的溫度不會導致露點形成。
涂層在4h之內，漆膜表面尚未固化，容易被雨水沖壞，故規定在4h之內不得淋雨。
14．2 鋼結構防腐涂料涂裝
14．2．1 目前國內各大、中型鋼結構加工企業一般都具備噴射除銹的能力，所以應將噴射除銹作為首選的除銹方法，而手工和動力工具除銹僅作為噴射除銹的補充手段。
14．2．3 實驗證明，在涂裝后的鋼材表面施焊，焊縫的根部會出現密集氣孔，影響焊縫質量。誤涂后，用火焰吹燒或用焊條引弧吹燒都不能徹底清除油漆，焊縫根部仍然會有氣孔產生。
14．2．4 涂層附著力是反映涂裝質量的綜合性指標，其測試方法簡單易行，故增加該項檢查以便綜合評價整個涂裝工程質量。
14．2．5 對于安裝單位來說，構件的標志、標記和編號(對于重大構件應標注重量和起吊位置)是構件安裝的重要依據，故要求全數檢查。